Grund:

(1) Der Unterschied in der Kett- und Schussrichtung bewirkt, dass sich die Größe des Substrats ändert; Aufgrund der fehlenden Beachtung der Faserrichtung beim Scheren bleibt die Schubspannung im Substrat. Sobald es freigegeben wird, wirkt es sich direkt auf die Schrumpfung der Substratgröße aus.

(2) Die Kupferfolie auf der Oberfläche des Substrats wird weggeätzt, was die Veränderung des Substrats begrenzt, und die Größe ändert sich, wenn die Spannung abgebaut wird.

(3) Beim Bürsten wird zu viel Druck ausgeübt PCB-Board, was zu Druck- und Zugspannungen und Verformungen des Substrats führt.

(4) Das Harz im Substrat ist nicht vollständig ausgehärtet, was zu Dimensionsänderungen führt.

(5) Insbesondere bei der mehrschichtigen Platte vor dem Laminieren sind die Lagerbedingungen schlecht, so dass das dünne Substrat oder Prepreg Feuchtigkeit absorbiert, was zu einer schlechten Dimensionsstabilität führt.

(6) Wenn die Mehrschichtplatte gepresst wird, verursacht ein übermäßiger Leimfluss die Verformung des Glasgewebes.

Lösung:

(1) Bestimmen Sie das Änderungsgesetz in Breiten- und Längenrichtung, um das Negativ entsprechend der Schrumpfrate zu kompensieren (diese Arbeit wird vor der Lichtmalerei durchgeführt). Gleichzeitig erfolgt das Schneiden entsprechend der Faserrichtung oder entsprechend der vom Hersteller auf dem Substrat bereitgestellten Zeichenmarkierung (normalerweise ist die vertikale Richtung des Zeichens die vertikale Richtung des Substrats).

(2) Versuchen Sie beim Entwerfen der Schaltung, die gesamte Leiterplattenoberfläche gleichmäßig zu verteilen. Wenn dies nicht möglich ist, muss ein Übergangsabschnitt im Raum belassen werden (hauptsächlich ohne Einfluss auf die Schaltungsposition). Dies ist auf den Unterschied in der Kett- und Schussfadendichte in der Glasgewebestruktur des Kartons zurückzuführen, der zu einem Unterschied in der Festigkeit des Kartons in Kett- und Schussrichtung führt.

(3) Probebürsten sollte verwendet werden, um die Prozessparameter in den besten Zustand zu bringen, und dann steifes Brett. Bei dünnen Substraten sollten chemische Reinigungsverfahren oder elektrolytische Verfahren zur Reinigung verwendet werden.

(4) Nehmen Sie die Backmethode zum Lösen. Insbesondere vor dem Bohren bei einer Temperatur von 120°C für 4 Stunden einbrennen, um die Aushärtung des Harzes zu gewährleisten und den Untergrund durch Wärme- und Kälteeinfluss zu verkleinern.

(5) Die Innenschicht des oxidationsbehandelten Substrats muss gebrannt werden, um Feuchtigkeit zu entfernen. Und lagern Sie das verarbeitete Substrat in einer Vakuumtrockenbox, um eine erneute Feuchtigkeitsaufnahme zu vermeiden.

(6) Prozessdrucktest ist erforderlich, Prozessparameter werden eingestellt und dann gedrückt. Gleichzeitig kann entsprechend den Eigenschaften des Prepregs die geeignete Leimflussmenge gewählt werden.