전자 정보 산업의 발전과 함께 단말 전자 제품의 정제에 대한 요구 사항이 점점 더 높아지고 있습니다. PCB 산업에 어떻게 적용되고 있는지를 보여줍니다. 드릴링은 최소 구멍 직경 0.08mm, 최대 구멍 간격 0.1mm 이상으로 개발된 PCB 제조에서 중요한 단계입니다. 전도 구멍 외에도 부품 구멍, 홈, 특수 모양 구멍, 판 모양 등을 모두 확인해야 합니다. PCB 보드의 드릴링 품질을 효율적이고 정확하게 감지하는 방법은 제품 품질을 보장하는 중요한 링크가 되었습니다. PCB 구멍 검사기는 드릴링의 품질 검사에 사용되는 자동 광학 검사 장비입니다. 이 논문의 목적은 드릴링 공정에서 홀 시험기의 기능을 분석하고 PCB 제조사들에게 참고 경험을 제공하는 것이다.

PCB 드릴링 공정에서 다공성, 누출, 변위, 잘못된 드릴링, 비침투, 구멍 손실, 낭비, 전면, 플러그 구멍과 같은 가능한 품질 문제를 제어해야 합니다. 현재 다양한 제조업체의 제어 방법은 주로 드릴링 전 드릴링 공정을 표준화하고 드릴링 후 검사 수단을 강화하는 것입니다. 실제 생산에서 사전 드릴링 방법은 오류 가능성을 줄일 수만 있고 완전히 제거할 수 없기 때문에 드릴링 후 검사에 의존하여 제품 품질을 보장해야 합니다.

드릴링 후 검사에서 많은 국내 제조업체는 인공 시각 필름 (필름) 세트 검사 방법과 결합 된 플러그 게이지를 여전히 사용하고 있습니다. 플러그 게이지를 통해 구멍, 작은 구멍, 필름을 통해 다공성, 누출 구멍 확인에 중점 , 교대, 통과하지 않음, 통과하지 않음, 기타 구멍 손상, 전면, 구멍 플러그를 통해 인공 시각 완료. 필름 검사를 사용할 때 각 제품은 빨간색 필름 샘플을 드릴로 뚫고 고정된 핀과 제품 플레이트를 통해 검사하고 라이트 박스 아래에서 수동 육안 검사를 수행합니다. 이론적으로 이 방법은 모든 종류의 결함을 감지할 수 있지만 실제로는 그 효과가 크게 감소합니다.

주요 문제는 다음과 같습니다.

첫째, 작은 구경의 검사 요구 사항을 보장할 수 없습니다. 생산 관행에 따르면 최소 구경이 0.5mm 이상인 PCB의 경우 특정 생산 효율성을 보장한다는 전제하에 수동으로 더 높은 검사 결과를 얻을 수 있습니다. 이것은 인간 눈의 식별 가능한 최소 시각적 각도, 작동 거리 및 주의 범위에 의해 결정됩니다. 조리개 크기가 감소함에 따라 0.5mm 미만의 제품 플레이트의 경우 인간의 눈의 검사 능력이 급격히 감소하고 제품 플레이트 ≤0.25mm의 경우 수동 샘플링 품질도 보장하기 어렵습니다.

둘째, 수동 검사의 효율성은 제한적입니다. 수동 검사의 효율성은 구멍의 수와 최소 조리개와 직접 관련이 있습니다. 실제 생산 경험에 따르면 구멍이 10000개 이상이고 가장 작은 구멍이 0.5mm 미만이면 효율이 크게 감소합니다. 수동 검사는 샘플링에만 적합합니다. 고밀도 판의 경우 수동으로 드릴링 품질을 보장할 수 없습니다.

셋째, 품질의 안정성을 보장할 수 없습니다. 사람들은 경험, 기분, 피로, 책임 및 기타 요인의 영향을 받아 품질의 안정성을 보장하기 어렵습니다. 일부 제조업체는 여러 인공 반복 검사 방법을 사용할 수 없지만 여전히 품질의 안정성을 보장할 수 없습니다.

위의 문제를 해결하기 위해 많은 LARGE PCB 공장에서 구멍 검사 AOI 장비를 채택하여 광범위한 수작업을 대체했습니다. 특히 일본과 대만이 자금을 지원하는 기업의 경우 수년간의 실습을 통해 이 새로운 방법의 효과가 입증되었으며, 이는 많은 국내 PCB 제조업체의 관심과 참고할만한 가치가 있습니다.

AOI 구멍 검사 장비는 자동 광학 검사 장비에 속합니다. 드릴링의 다양한 결함의 이미지 형태에 따라 다공성, 작은 구멍, 큰 구멍, 작은 구멍, 잔류, 구멍 편차 및 구멍 모양으로 나눌 수 있습니다. 그것은 두 종류로 나뉩니다. 하나는 구멍 검사 기계이고 다른 하나는 구멍 측정 및 검사 기계(hole-AOI)입니다. 실제로 X-Ray 검사 기계도 있는데 주로 매설된 막힌 구멍 및 다층 기판의 분석에 사용되며 이는 수동 필름 재킷 검사의 목적과 일치하지 않으며 분석 범위에 속하지 않습니다. 이 종이.

PCB 제조업체의 장비 매칭 경험에 따르면 구멍, 작은 구멍, 큰 구멍, 작은 구멍 및 파편 검사에 중점을 둔 첫 번째 판과 바닥 판의 전체 검사를 위해 여러 세트의 구멍 검사기를 사용하는 것이 좋습니다. 홀 위치 측정 및 확인 기계는 홀 편차에 중점을 둔 스팟 체크에 사용됩니다. 두 장치의 특성은 다음과 같습니다.

구멍 검사기 : 장점은 저렴한 가격, 빠른 검사 효율성, 600 ~ 600 초의 6mm × 7mm PCB 검사 평균, 다공성, 적은 구멍, 구멍, 작은 구멍, 잔류 검사를 실현할 수 있다는 것입니다. 단점은 구멍 위치를 확인하는 능력이 높지 않고 심각한 결함만 감지할 수 있다는 점이다. 제조업체의 실제 생산 경험에 따르면 일반적으로 15개의 RIGS에 1개의 구멍 검사기가 장착되어 있습니다.

구멍 위치 측정 및 확인 기계: 장점은 모든 항목을 확인할 수 있다는 것입니다. 단점은 가격이 비싸고(홀검사기의 3~4배 정도), 검사효율이 낮고, 1개를 검사하는데 몇 분 이상 걸리기도 한다. 일반적으로 구멍 위치 검사용 구멍 검사기의 부족함을 보완하기 위해 제품 샘플링 검사용으로 하나의 기계를 구성하는 것이 좋습니다.

홀 검사 AOI 장비의 검사 원리: PCB 드릴링 이미지는 광학 시스템에 의해 수집되고 설계 문서(드릴 테이프 파일 또는 거버 파일)와 비교됩니다. 두 가지가 일치하면 드릴링이 정확함을 나타냅니다. 그렇지 않으면 드릴링에 문제가 있음을 나타내며 이미지 형태에 따라 결함 유형을 분석하고 분류합니다. 구멍 검사 장비는 드릴링 설계 문서와 비교되고 수동 육안 검사는 필름과 비교됩니다. 검사 원리면에서 필름 드릴링 오류로 인한 문제를 피할 수 있으며 신뢰성이 높습니다.

PCB 홀 시험기 기술 분석

PCB 드릴링 공정에서 구멍 검사기의 역할은 다음과 같은 측면에서 반영됩니다.

첫째, 효율적이고 안정적인 드릴링 품질 검사:

정기점검 : 최소 구경 0.15mm, 8m/min의 속도로 다공성, 덜 다공성, 큰 구멍, 작은 구멍 및 파편 결함을 동시에 확인할 수 있으며 결함 위치를 표시하고 결함 이미지를 검토하여 수동 판단 기준 제공 .

파편 검사: 첫 번째 드릴링 검사에서 파편은 가장 주의의 초점이 아닙니다. 그러나 전기도금을 하기 전에 파편이 충분히 주의를 기울여야 합니다. 구리 침전물의 품질에 대한 부스러기의 영향을 줄이기 위해 PCB 제조업체는 일반적으로 전기 도금 전에 연삭 및 세척을 통해 부스러기를 제거하지만 실제로는 여전히 100% 깨끗하지 않고 고밀도 플레이트 세척 효과가 더 나쁩니다. 이론적으로 모든 PCB에는 스크랩이 있기 때문에 수동 육안 검사에 의존하여 모든 제품의 모든 구멍을 완벽하게 검사하는 것은 불가능하지만 구멍 검사 기계를 사용하면 가능합니다.

품질 향상 : 안정성은 장비의 가장 큰 장점이며 안정적인 제품 품질은 PCB 공장의 브랜드 영향력을 높이고 제조업체의 주문 능력을 직접 향상시킬 수 있습니다.

둘째, 데이터 통계 분석에서 생산 및 품질 부서를 지원합니다.

도구 분석: PCB에 있는 다른 드릴링 도구의 드릴링 구멍 직경의 평균 편차를 분석하고 가능한 드릴링 도구 마모를 실시간으로 모니터링하고 시간에 잘못된 도구 문제를 찾고 배치 폐기물 플레이트를 피할 수 있습니다.

용량 분석: 일별, 월별, 분기별 및 연간 생산 능력과 평균 생산 효율을 수집하고 다양한 제어 방법에 대한 분석 데이터를 제공하며 공장 운영 및 관리 능력을 향상시킬 수 있습니다.

기계 분석: 각 장비의 출력, 다양성 및 품질 문제를 계산하고 기계의 세부 사항을 관리하는 능력을 향상시킬 수 있습니다.

셋째, 비용 절감, 높은 입출력 비율:

검사인원 : 품질확보 및 효율향상을 전제로 홀검사기로 평균 2~3명의 검사인원을 절약할 수 있다.

원료: 필름의 재료비를 절약할 수 있어 중소 배치 공장에 더 의미가 있습니다.

고객 불만: 드릴링 결함으로 인한 반품 주문 및 벌금 비용을 절약할 수 있습니다. 인력과 자재를 절약하는 것만큼 직접적인 것은 아니지만 절약되는 평균 연간 비용은 구멍 검사기의 구매 비용보다 훨씬 높습니다.

PCB 제조업체의 드릴링 공정에 대한 높은 품질 요구 사항으로 인해 인건비가 증가하고 수동 검사 능력이 점차 부적절하다는 압력에 따라 구멍 검사 기계의 중요성이 점점 더 분명해지고 있습니다.

구멍 검사 기계의 사용은 XNUMX 년 이상되었으며 장비의 기능과 성능은 지속적으로 향상되었으며 생산과의 협력 정도가 점점 더 가깝습니다. 특히 고밀도 보드의 급속한 발전으로 구멍 검사기는 원래 보조 장비에서 핵심 지원 장비로 점차적으로 변모했습니다. 많은 PCB 오래된 공장의 장비 변형과 새로운 공장의 준비에서 구멍 시험기 장비의 인기는 점점 더 높아질 것입니다.