ఎలక్ట్రానిక్ ఇన్ఫర్మేషన్ పరిశ్రమ అభివృద్ధితో, టెర్మినల్ ఎలక్ట్రానిక్ ఉత్పత్తులను మెరుగుపరచడానికి అధిక మరియు అధిక అవసరాలు ఉన్నాయి PCB పరిశ్రమ. డ్రిల్లింగ్ అనేది PCB తయారీలో ఒక ముఖ్యమైన దశ, ఇది కనిష్ట రంధ్రం వ్యాసం 0.08mm, గరిష్ట రంధ్రం అంతరం 0.1mm లేదా అంతకంటే ఎక్కువ స్థాయికి అభివృద్ధి చేయబడింది. రంధ్రాలు, భాగాల రంధ్రాలు, పొడవైన కమ్మీలు, ప్రత్యేక ఆకారపు రంధ్రాలు, ప్లేట్ ఆకారం మొదలైనవాటిని నిర్వహించడంతోపాటు, అన్నింటినీ తనిఖీ చేయాలి. PCB బోర్డు యొక్క డ్రిల్లింగ్ నాణ్యతను సమర్ధవంతంగా మరియు ఖచ్చితంగా గుర్తించడం ఎలా అనేది ఉత్పత్తుల నాణ్యతను నిర్ధారించడానికి ఒక ముఖ్యమైన లింక్‌గా మారింది. PCB రంధ్రం తనిఖీ యంత్రం డ్రిల్లింగ్ యొక్క నాణ్యత తనిఖీలో ఉపయోగించే ఆటోమేటిక్ ఆప్టికల్ తనిఖీ పరికరం. డ్రిల్లింగ్ ప్రక్రియలో హోల్ టెస్టింగ్ మెషిన్ పనితీరును విశ్లేషించడం మరియు PCB తయారీదారులకు సూచన అనుభవాన్ని అందించడం ఈ పేపర్ యొక్క ఉద్దేశ్యం.

PCB డ్రిల్లింగ్ ప్రక్రియలో, కింది సాధ్యమైన నాణ్యత సమస్యలను నియంత్రించడం అవసరం: సచ్ఛిద్రత, లీకేజ్, స్థానభ్రంశం, తప్పు డ్రిల్లింగ్, నాన్-పెనెట్రేషన్, రంధ్రం నష్టం, వ్యర్థాలు, ముందు, ప్లగ్ హోల్. At present, the control methods of various manufacturers are mainly to standardize the drilling process before drilling and strengthen the inspection means after drilling. In actual production, because the pre-drilling method can only reduce the probability of error, can not completely eliminate, we must rely on post-drilling inspection to ensure product quality.

In the post-drilling inspection, many domestic manufacturers are still using the plug gauge combined with artificial visual film (film) set inspection method: through the plug gauge focus on checking the hole, hole small, through the film focus on porous, leaky hole, shift, not through, not through, other hole damage, front, hole plug through artificial visual to complete. ఫిల్మ్ ఇన్‌స్పెక్షన్‌ని ఉపయోగించడంలో, ప్రతి ప్రొడక్ట్ డ్రిల్లింగ్ రెడ్ ఫిల్మ్ శాంపిల్‌ను డ్రిల్ చేస్తుంది, పిన్ మరియు ప్రొడక్ట్ ప్లేట్ ద్వారా తనిఖీ చేయడం, లైట్ బాక్స్ కింద మాన్యువల్ విజువల్ ఇన్‌స్పెక్షన్. In theory, this method can detect all kinds of defects, but in practice, the effect is greatly discounted.

The main problems are as follows:

ముందుగా, చిన్న ఎపర్చరు యొక్క తనిఖీ అవసరాలు హామీ ఇవ్వబడవు: కనీస ఎపర్చరు ≥0.5mmతో PCB కోసం, మాన్యువల్ నిర్దిష్ట ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని నిర్ధారించే ఆవరణలో అధిక తనిఖీ ఫలితాలను సాధించగలదని ఉత్పత్తి అభ్యాసం చూపిస్తుంది. This is determined by the minimum discernable visual Angle of the human eye, the working distance, and the attention span. ఎపర్చరు పరిమాణం తగ్గడంతో, 0.5 మిమీ కంటే తక్కువ ఉత్పత్తి ప్లేట్ కోసం, మానవ కళ్ళ యొక్క తనిఖీ సామర్థ్యం వేగంగా క్షీణిస్తుంది, ఉత్పత్తి ప్లేట్ ≤0.25 మిమీ కోసం, మాన్యువల్ కూడా నమూనా నాణ్యతను నిర్ధారించడం కష్టం.

రెండవది, మాన్యువల్ తనిఖీ యొక్క సామర్థ్యం పరిమితం చేయబడింది: మాన్యువల్ తనిఖీ యొక్క సామర్థ్యం నేరుగా రంధ్రాల సంఖ్య మరియు కనీస ఎపర్చరుకు సంబంధించినది. The actual production experience shows that the efficiency will be significantly reduced when the hole is more than 10000 and the smallest hole is less than 0.5mm. Manual inspection is only suitable for sampling. అధిక సాంద్రత కలిగిన ప్లేట్ కోసం, మాన్యువల్ ద్వారా డ్రిల్లింగ్ నాణ్యతకు హామీ ఇవ్వడం అసాధ్యం.

మూడవది, నాణ్యత యొక్క స్థిరత్వం హామీ ఇవ్వబడదు: ప్రజలు అనుభవం, మానసిక స్థితి, అలసట, బాధ్యత మరియు ఇతర కారకాలచే ప్రభావితమవుతారు, నాణ్యత యొక్క స్థిరత్వాన్ని నిర్ధారించడం కష్టం. Some manufacturers can not use multiple artificial, repeated inspection method, but still can not ensure the stability of quality.

In order to solve the above problems, many LARGE PCB factories have adopted hole inspection AOI equipment to replace manual labor in a large range. ప్రత్యేకించి జపనీస్ మరియు తైవాన్-నిధుల సంస్థలకు, అనేక సంవత్సరాల అభ్యాసం ఈ కొత్త పద్ధతి యొక్క ప్రభావాన్ని నిరూపించింది, ఇది అనేక దేశీయ PCB తయారీదారుల శ్రద్ధ మరియు సూచన విలువైనది.

AOI రంధ్రం తనిఖీ పరికరాలు ఆటోమేటిక్ ఆప్టికల్ తనిఖీ పరికరాలకు చెందినవి. డ్రిల్లింగ్ యొక్క వివిధ లోపాల యొక్క చిత్ర రూపం ప్రకారం, దీనిని విభజించవచ్చు: పోరస్, తక్కువ రంధ్రం, పెద్ద రంధ్రం, చిన్న రంధ్రం, అవశేషాలు, రంధ్రం విచలనం మరియు రంధ్రం ఆకారం. ఇది రెండు రకాలుగా విభజించబడింది: ఒకటి హోల్ ఇన్‌స్పెక్షన్ మెషిన్, మరొకటి హోల్ మెజర్‌మెంట్ మరియు ఇన్‌స్పెక్షన్ మెషిన్ (హోల్-AOI). ఆచరణలో, ఒక ఎక్స్-రే తనిఖీ యంత్రం కూడా ఉంది, ఇది ప్రధానంగా ఖననం చేయబడిన బ్లైండ్ హోల్స్ మరియు బహుళ-పొర బోర్డుల విశ్లేషణకు ఉపయోగించబడుతుంది, ఇది మాన్యువల్ ఫిల్మ్ జాకెట్ తనిఖీ యొక్క లక్ష్యానికి విరుద్ధంగా ఉంటుంది మరియు విశ్లేషణ పరిధికి చెందినది కాదు. ఈ పత్రం.

PCB తయారీదారుల పరికరాల సరిపోలిక అనుభవం ప్రకారం, రంధ్రాలు, కొన్ని రంధ్రాలు, పెద్ద రంధ్రాలు, చిన్న రంధ్రాలు మరియు శిధిలాల తనిఖీపై దృష్టి సారించి, మొదటి ప్లేట్ మరియు దిగువ ప్లేట్ యొక్క పూర్తి తనిఖీ కోసం హోల్ చెకింగ్ మెషిన్ యొక్క బహుళ సెట్లను ఉపయోగించాలని సిఫార్సు చేయబడింది; రంధ్రం విచలనంపై దృష్టి సారించి, స్పాట్ చెక్ కోసం ఒక రంధ్రం స్థానం కొలిచే మరియు తనిఖీ చేసే యంత్రం ఉపయోగించబడుతుంది. The characteristics of the two devices are as follows:

Hole checking machine: the advantages are low price, fast inspection efficiency, check a 600mm×600mm PCB average of 6~7 seconds, can realize the porous, less hole, hole, small hole, residual inspection. ప్రతికూలత ఏమిటంటే, రంధ్రం స్థానాన్ని తనిఖీ చేసే సామర్థ్యం ఎక్కువగా ఉండదు మరియు తీవ్రమైన లోపాలను మాత్రమే గుర్తించవచ్చు. తయారీదారు యొక్క వాస్తవ ఉత్పత్తి అనుభవం ప్రకారం, సాధారణంగా 15 RIGS 1 హోల్ చెకింగ్ మెషీన్‌తో అమర్చబడి ఉంటాయి.

రంధ్రం స్థానం కొలిచే మరియు తనిఖీ యంత్రం: ప్రయోజనం అన్ని అంశాలను తనిఖీ చేయవచ్చు. ప్రతికూలత ఏమిటంటే ధర ఎక్కువగా ఉంటుంది (రంధ్ర తనిఖీ యంత్రం యొక్క 3 ~ 4 సార్లు), తనిఖీ సామర్థ్యం తక్కువగా ఉంటుంది, 1 ముక్కను తనిఖీ చేయడానికి చాలా నిమిషాలు లేదా ఎక్కువ సమయం పడుతుంది. It is generally recommended to configure one machine for product sampling inspection to supplement the deficiency of hole checking machine for hole position inspection.

Inspection principle of hole inspection AOI equipment: PCB drilling image is collected by optical system, and compared with the design document (drill tape file or Gerber file). If the two are consistent, it indicates that the drilling is correct; otherwise, it indicates that there is a problem in the drilling, and then analyze and classify the defect type according to the image morphology. The hole inspection equipment is compared with the design documents of drilling, and the manual visual inspection is compared with the film. In terms of the inspection principle, the problems caused by the film drilling errors can be avoided, and the reliability is higher.

PCB hole testing machine technology analysis

PCB డ్రిల్లింగ్ ప్రక్రియలో రంధ్రం తనిఖీ చేసే యంత్రం యొక్క పాత్ర క్రింది అంశాలలో ప్రతిబింబిస్తుంది:

మొదటి, సమర్థవంతమైన మరియు స్థిరమైన డ్రిల్లింగ్ నాణ్యత తనిఖీ:

సాధారణ తనిఖీ: పోరస్, తక్కువ పోరస్, పెద్ద రంధ్రం, చిన్న రంధ్రం మరియు శిధిలాల లోపాలను కనిష్ట ఎపర్చరు 0.15mm మరియు 8m/min వేగంతో ఏకకాలంలో తనిఖీ చేయవచ్చు మరియు లోపం స్థానం గుర్తించబడింది మరియు మాన్యువల్ జడ్జిమెంట్ ప్రాతిపదికను అందించడానికి లోపం చిత్రం సమీక్షించబడుతుంది. .

శిధిలాల తనిఖీ: మొదటి డ్రిల్లింగ్ తనిఖీలో, శిధిలాలు ఎక్కువ దృష్టిని కేంద్రీకరించవు; కానీ ఎలెక్ట్రోప్లేటింగ్ ముందు, శిధిలాలు తగినంత శ్రద్ధ కలిగి ఉండాలి. రాగి అవపాతం యొక్క నాణ్యతపై శిధిలాల ప్రభావాన్ని తగ్గించడానికి, PCB తయారీదారులు సాధారణంగా ఎలక్ట్రోప్లేటింగ్‌కు ముందు గ్రౌండింగ్ మరియు శుభ్రపరచడం ద్వారా శిధిలాలను తొలగిస్తారు, కానీ ఆచరణలో, ఇది ఇప్పటికీ 100% శుభ్రంగా లేదు, ఎక్కువ సాంద్రత కలిగిన ప్లేట్ క్లీనింగ్ ప్రభావం అధ్వాన్నంగా ఉంది. సిద్ధాంతపరంగా, ప్రతి PCBలో స్క్రాప్‌లు ఉన్నాయి, కాబట్టి మాన్యువల్ విజువల్ ఇన్‌స్పెక్షన్‌పై ఆధారపడి అన్ని ఉత్పత్తులపై అన్ని రంధ్రాలను పూర్తిగా తనిఖీ చేయడం అసాధ్యం, కానీ రంధ్రం తనిఖీ యంత్రం అది సాధ్యం చేస్తుంది.

Quality improvement: stability is the biggest advantage of equipment, stable product quality can enhance the brand influence of PCB factory, directly improve the ability of manufacturers to receive orders.

రెండవది, డేటా స్టాటిస్టికల్ అనాలిసిస్‌లో ఉత్పత్తి మరియు నాణ్యత విభాగాలకు సహాయం చేయండి:

సాధన విశ్లేషణ: ఇది PCBలోని వివిధ డ్రిల్లింగ్ సాధనాల యొక్క డ్రిల్లింగ్ హోల్ వ్యాసం యొక్క సగటు విచలనాన్ని విశ్లేషించగలదు, నిజ సమయంలో సాధ్యమయ్యే డ్రిల్లింగ్ సాధనాలను పర్యవేక్షించగలదు, సమయానికి తప్పు సాధనం సమస్యను కనుగొని, బ్యాచ్ వేస్ట్ ప్లేట్‌లను నివారించవచ్చు.

సామర్థ్య విశ్లేషణ: ఇది రోజువారీ, నెలవారీ, త్రైమాసిక మరియు వార్షిక ఉత్పత్తి సామర్థ్యం మరియు సగటు ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని సేకరించగలదు, వివిధ నియంత్రణ పద్ధతుల కోసం విశ్లేషణ డేటాను అందిస్తుంది మరియు ఫ్యాక్టరీ ఆపరేషన్ మరియు నిర్వహణ సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరుస్తుంది.

యంత్ర విశ్లేషణ: ప్రతి రిగ్ యొక్క అవుట్‌పుట్, వైవిధ్యం మరియు నాణ్యత సమస్యలను లెక్కించవచ్చు, యంత్రం యొక్క వివరాలను నిర్వహించగల సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరచవచ్చు.

మూడవది, ఖర్చు ఆదా, అధిక ఇన్‌పుట్-అవుట్‌పుట్ నిష్పత్తి:

తనిఖీ సిబ్బంది: నాణ్యతను నిర్ధారించడం మరియు సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరిచే ఆవరణలో, 2~3 తనిఖీ సిబ్బందిని హోల్ ఇన్‌స్పెక్షన్ మెషిన్ ద్వారా సగటున సేవ్ చేయవచ్చు.

ముడి పదార్థం: ఇది ఫిల్మ్ యొక్క మెటీరియల్ ధరను ఆదా చేస్తుంది, ఇది మీడియం మరియు చిన్న బ్యాచ్ ఫ్యాక్టరీలకు మరింత అర్థవంతంగా ఉంటుంది.

Customer complaint: it can save the cost of return order and fine caused by drilling defects. Although it is not as direct as the personnel and materials saved, the average annual cost saved is even higher than the purchasing cost of hole inspection machine.

డ్రిల్లింగ్ ప్రక్రియ కోసం PCB తయారీదారుల అధిక నాణ్యత అవసరాలు, పెరుగుతున్న కార్మిక వ్యయం మరియు క్రమంగా సరిపోని మాన్యువల్ తనిఖీ సామర్థ్యం యొక్క ఒత్తిడిలో, రంధ్రం తనిఖీ యంత్రం యొక్క ప్రాముఖ్యత మరింత స్పష్టంగా కనబడుతోంది.

రంధ్రం తనిఖీ యంత్రం యొక్క ఉపయోగం పదేళ్లకు పైగా ఉంది, పరికరాల పనితీరు మరియు పనితీరు నిరంతరం మెరుగుపడుతోంది మరియు ఉత్పత్తితో సహకారం యొక్క డిగ్రీ మరింత దగ్గరగా ఉంటుంది. ముఖ్యంగా అధిక-సాంద్రత బోర్డు యొక్క వేగవంతమైన అభివృద్ధితో, రంధ్ర తనిఖీ యంత్రం క్రమంగా అసలు సహాయక పరికరాల నుండి కీలక సహాయక సామగ్రిగా రూపాంతరం చెందింది. అనేక PCB పాత మొక్కల పరికర రూపాంతరం మరియు కొత్త మొక్కల తయారీలో, రంధ్రం పరీక్ష యంత్ర పరికరాల యొక్క ప్రజాదరణ మరింత ఎక్కువగా ఉంటుంది.