1. Elektrische test

In het productieproces van Printplaat, is het onvermijdelijk dat elektrische defecten zoals kortsluiting, open circuits en lekkage als gevolg van externe factoren onvermijdelijk worden veroorzaakt. Bovendien blijft PCB evolueren naar een hoge dichtheid, fijne toonhoogte en meerdere niveaus. Als de defecte platen niet op tijd worden verwijderd Uitzeven en in het proces laten vloeien, leidt onvermijdelijk tot meer kostenverspilling. Daarom kan de verbetering van de testtechnologie, naast de verbetering van de procesbeheersing, PCB-fabrikanten ook oplossingen bieden om het afkeurpercentage te verlagen en de productopbrengst te verbeteren.

In het productieproces van elektronische producten heeft het kostenverlies als gevolg van defecten in elke fase verschillende gradaties. Hoe eerder de detectie is, hoe lager de saneringskosten. “De regel van tien” wordt vaak gebruikt om de kosten van herstel te evalueren wanneer PCB’s defect blijken te zijn in verschillende stadia van het productieproces. Nadat het blanco bord bijvoorbeeld is geproduceerd en het open circuit in het bord in realtime kan worden gedetecteerd, hoeft u meestal alleen de lijn te repareren om het defect te verbeteren, of gaat er maximaal één blanco bord verloren; maar als het open circuit niet wordt gedetecteerd, wacht dan tot het bord is verzonden. Wanneer de stroomafwaartse assembler de installatie van de onderdelen voltooit, worden het oventin en de IR opnieuw gesmolten, maar op dit moment wordt gedetecteerd dat het circuit is losgekoppeld. De algemene stroomafwaartse assembleur zal het productiebedrijf van lege platen vragen om de kosten van onderdelen en zware arbeid te compenseren. , Inspectiekosten, enz. Als het nog ongelukkiger is, is het defecte bord niet gevonden in de test van de assembleur en komt het in het hele systeem als eindproduct, zoals computers, mobiele telefoons, auto-onderdelen, enz. Op dit tijd, zal het verlies dat door de test wordt ontdekt op tijd het lege bord zijn. Honderd keer, duizend keer of zelfs hoger. Daarom zijn elektrische tests voor de PCB-industrie bedoeld voor vroege detectie van functionele defecten in circuits.

Downstreamspelers eisen meestal van PCB-fabrikanten dat ze 100% elektrische tests uitvoeren, en daarom zullen ze overeenstemming bereiken met PCB-fabrikanten over testomstandigheden en testmethoden. Daarom zullen beide partijen eerst duidelijk de volgende items definiëren:

1. Gegevensbron en formaat testen

2. Testomstandigheden, zoals spanning, stroom, isolatie en connectiviteit

3. Productiemethode en selectie van apparatuur:

4. Testhoofdstuk

5. Reparatiespecificaties

In het productieproces van PCB’s zijn er drie fasen die moeten worden getest:

1. Nadat de binnenlaag is geëtst:

2. Nadat het buitenste circuit is geëtst:

3. Eindproduct

In elke fase zullen er meestal 2 tot 3 keer 100% getest worden, en de defecte borden worden gescreend en vervolgens herwerkt. Daarom is het teststation ook de beste bron voor gegevensverzameling voor het analyseren van procesproblemen. Door statistische resultaten kan het percentage open circuits, kortsluitingen en andere isolatieproblemen worden verkregen. Na zwaar werk wordt de keuring uitgevoerd. Nadat de gegevens zijn gesorteerd, kan de kwaliteitscontrolemethode worden gebruikt om de oorzaak van het probleem op te lossen.

2. Elektrische meetmethoden en apparatuur

Elektrische testmethoden omvatten: Dedicated, Universal Grid, Flying Probe, E-Beam, Conductive Cloth (Lijm), Capaciteits- en borsteltest (ATG-SCANMAN), waarvan er drie meest gebruikte apparatuur zijn, namelijk speciale testmachine, algemene test machine en vliegende sonde testmachine. Om de functies van verschillende apparaten beter te begrijpen, worden de kenmerken van de drie hoofdapparaten hieronder vergeleken.

1. Specifieke test

De speciale test is een speciale test, vooral omdat het gebruikte armatuur (armatuur, zoals een steekplaat voor het elektrisch testen van een printplaat) alleen geschikt is voor één materiaalnummer en borden met verschillende materiaalnummers niet kunnen worden getest. En het kan niet worden gerecycled. In termen van testpunten kan het enkele paneel worden getest binnen 10,240 punten en de dubbelzijdige 8,192 punten elk. In termen van testdichtheid is deze vanwege de dikte van de sondekop meer geschikt voor het bord met een steek of meer.

2. Universele rastertest

Het basisprincipe van de algemene test is dat de lay-out van het PCB-circuit is ontworpen volgens het raster. Over het algemeen verwijst de zogenaamde circuitdichtheid naar de afstand van het raster, die wordt uitgedrukt in termen van toonhoogte (soms kan het ook worden uitgedrukt door gatendichtheid)), en de algemene test is gebaseerd op dit principe. Afhankelijk van de positie van het gat wordt een G10-basismateriaal als masker gebruikt. Alleen de sonde op de positie van het gat kan door het masker gaan voor elektrische tests. Daarom is de vervaardiging van het armatuur eenvoudig en snel, en de sonde De naald kan opnieuw worden gebruikt. Test voor algemeen gebruik heeft een standaard Grid vaste grote steekplaat met extreem veel meetpunten. De naaldplaten van de beweegbare sonde kunnen worden gemaakt volgens verschillende materiaalnummers. Bij massaproductie kan de beweegbare naaldplaat worden gewijzigd in massaproductie voor verschillende materiaalnummers. toets.

Om de soepelheid van het voltooide printplaatcircuitsysteem te garanderen, is het bovendien noodzakelijk om een ​​​​hoogspannings (zoals 250V) meerpunts elektrische testmastermachine voor algemeen gebruik te gebruiken om een ​​open/korte elektrische test uit te voeren op het bord met een steekplaat met een specifiek contact. Dit soort universele testapparatuur wordt “Automatic Testing Equipment” (ATE, Automatic Testing Equipment) genoemd.

De testpunten voor algemene doeleinden zijn meestal meer dan 10,000 punten, en de test met een testdichtheid of wordt een on-grid-test genoemd. Als het wordt toegepast op een bord met hoge dichtheid, is het buiten het rasterontwerp vanwege de te kleine afstand, dus behoort het tot off-grid. Voor het testen moet de armatuur speciaal zijn ontworpen en de testdichtheid van algemeen gebruik testen is meestal aan QFP.

3. Vliegende sondetest

Het principe van de vliegende sondetest is heel eenvoudig. Er zijn slechts twee sondes nodig om x, y, z te verplaatsen om de twee eindpunten van elk circuit één voor één te testen, dus het is niet nodig om extra dure mallen te maken. Maar omdat het een eindpunttest is, is de testsnelheid erg traag, ongeveer 10-40 punten/sec, dus het is meer geschikt voor monsters en kleinschalige productie; in termen van testdichtheid kan een vliegende sondetest worden toegepast op platen met een zeer hoge dichtheid.