1. மின் சோதனை

உற்பத்தி செயல்பாட்டில் பிசிபி போர்டு, ஷார்ட் சர்க்யூட், ஓபன் சர்க்யூட் மற்றும் வெளிப்புற காரணிகளால் கசிவு போன்ற மின் குறைபாடுகள் தவிர்க்க முடியாமல் ஏற்படுவது தவிர்க்க முடியாதது. கூடுதலாக, பிசிபி அதிக அடர்த்தி, சிறந்த சுருதி மற்றும் பல நிலைகளை நோக்கி தொடர்ந்து உருவாகிறது. குறைபாடுள்ள பலகைகள் சரியான நேரத்தில் அகற்றப்படாவிட்டால், ஸ்கிரீனிங் அவுட் மற்றும் செயல்முறைக்கு செல்ல அனுமதித்தால், தவிர்க்க முடியாமல் அதிக செலவு விரயம் ஏற்படும். எனவே, செயல்முறைக் கட்டுப்பாட்டை மேம்படுத்துவதோடு, சோதனைத் தொழில்நுட்பத்தின் முன்னேற்றமும் PCB உற்பத்தியாளர்களுக்கு நிராகரிப்பு விகிதத்தைக் குறைப்பதற்கும் தயாரிப்பு விளைச்சலை மேம்படுத்துவதற்கும் தீர்வுகளை வழங்க முடியும்.

எலக்ட்ரானிக் பொருட்களின் உற்பத்தி செயல்பாட்டில், குறைபாடுகளால் ஏற்படும் செலவு இழப்பு ஒவ்வொரு கட்டத்திலும் வெவ்வேறு அளவுகளைக் கொண்டுள்ளது. எவ்வளவு சீக்கிரம் கண்டறிதல் செய்கிறதோ, அந்த அளவுக்குச் சரிசெய்தல் செலவும் குறைவு. உற்பத்திச் செயல்பாட்டின் வெவ்வேறு நிலைகளில் PCBகள் குறைபாடுடையதாகக் கண்டறியப்படும் போது, ​​”10 இன் விதி” என்பது அடிக்கடி நிவர்த்தி செய்வதற்கான செலவை மதிப்பிடுவதற்குப் பயன்படுத்தப்படுகிறது. எடுத்துக்காட்டாக, வெற்று பலகை தயாரிக்கப்பட்ட பிறகு, போர்டில் உள்ள திறந்த சுற்று நிகழ்நேரத்தில் கண்டறியப்பட்டால், வழக்கமாக குறைபாட்டை மேம்படுத்த வரிசையை சரிசெய்ய வேண்டும் அல்லது அதிகபட்சம் ஒரு வெற்று பலகை இழக்கப்படுகிறது; ஆனால் திறந்த சுற்று கண்டறியப்படவில்லை என்றால், போர்டு அனுப்பப்படும் வரை காத்திருக்கவும் கீழ்நிலை அசெம்பிளர் பாகங்களின் நிறுவலை முடித்ததும், உலை டின் மற்றும் ஐஆர் மீண்டும் உருகப்படும், ஆனால் இந்த நேரத்தில் சுற்று துண்டிக்கப்பட்டது கண்டறியப்பட்டது. பொது கீழ்நிலை அசெம்பிளர், உதிரிபாகங்கள் மற்றும் அதிக உழைப்பின் விலையை ஈடுசெய்ய காலி பலகை உற்பத்தி நிறுவனத்திடம் கேட்பார். , ஆய்வுக் கட்டணம், முதலியன. இது இன்னும் துரதிர்ஷ்டவசமானது என்றால், அசெம்ப்லரின் சோதனையில் குறைபாடுள்ள பலகை கண்டுபிடிக்கப்படவில்லை, மேலும் இது கணினிகள், மொபைல் போன்கள், கார் பாகங்கள் போன்ற முழு கணினி முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்பிலும் நுழைகிறது. நேரம், சோதனை மூலம் கண்டுபிடிக்கப்பட்ட இழப்பு நேரத்தில் காலியாக பலகை இருக்கும். நூறு மடங்கு, ஆயிரம் மடங்கு, அல்லது இன்னும் அதிகமாக. எனவே, PCB தொழிற்துறையைப் பொறுத்தவரை, மின் சோதனை என்பது மின்சுற்று செயல்பாட்டுக் குறைபாடுகளை முன்கூட்டியே கண்டறிவதாகும்.

டவுன்ஸ்ட்ரீம் பிளேயர்கள் வழக்கமாக PCB உற்பத்தியாளர்கள் 100% மின் சோதனையைச் செய்ய வேண்டும், எனவே அவர்கள் சோதனை நிலைமைகள் மற்றும் சோதனை முறைகள் குறித்து PCB உற்பத்தியாளர்களுடன் உடன்பாட்டை எட்டுவார்கள். எனவே, இரு தரப்பினரும் முதலில் பின்வரும் உருப்படிகளை தெளிவாக வரையறுப்பார்கள்:

1. தரவு மூல மற்றும் வடிவத்தை சோதிக்கவும்

2. மின்னழுத்தம், மின்னோட்டம், காப்பு மற்றும் இணைப்பு போன்ற சோதனை நிலைமைகள்

3. உபகரணங்கள் உற்பத்தி முறை மற்றும் தேர்வு

4. சோதனை அத்தியாயம்

5. பழுதுபார்ப்பு விவரக்குறிப்புகள்

PCB உற்பத்தி செயல்பாட்டில், சோதிக்கப்பட வேண்டிய மூன்று நிலைகள் உள்ளன:

1. உள் அடுக்கு பொறிக்கப்பட்ட பிறகு

2. வெளிப்புற சுற்று பொறிக்கப்பட்ட பிறகு

3. முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்பு

ஒவ்வொரு கட்டத்திலும், வழக்கமாக 2 முதல் 3 முறை 100% சோதனை செய்யப்படும், மேலும் குறைபாடுள்ள பலகைகள் திரையிடப்பட்டு, பின்னர் மறுவேலை செய்யப்படும். எனவே, செயல்முறை சிக்கல்களை பகுப்பாய்வு செய்வதற்கான தரவு சேகரிப்பின் சிறந்த ஆதாரமாக சோதனை நிலையம் உள்ளது. புள்ளியியல் முடிவுகளின் மூலம், திறந்த சுற்றுகள், குறுகிய சுற்றுகள் மற்றும் பிற காப்புச் சிக்கல்களின் சதவீதத்தைப் பெறலாம். கடுமையான வேலைக்குப் பிறகு, ஆய்வு மேற்கொள்ளப்படும். தரவு வரிசைப்படுத்தப்பட்ட பிறகு, தரக் கட்டுப்பாட்டு முறையைப் பயன்படுத்தி சிக்கலின் மூல காரணத்தைத் தீர்க்கலாம்.

2. மின் அளவீட்டு முறைகள் மற்றும் உபகரணங்கள்

மின் சோதனை முறைகள் பின்வருமாறு: பிரத்யேக, யுனிவர்சல் கிரிட், பறக்கும் ஆய்வு, மின்-பீம், கடத்தும் துணி (பசை), திறன் மற்றும் தூரிகை சோதனை (ATG-SCANMAN), இதில் மூன்று பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படும் உபகரணங்கள், அதாவது சிறப்பு சோதனை இயந்திரம், பொது சோதனை இயந்திரம் மற்றும் பறக்கும் ஆய்வு சோதனை இயந்திரம். பல்வேறு சாதனங்களின் செயல்பாடுகளை நன்கு புரிந்து கொள்ள, பின்வரும் மூன்று முக்கிய சாதனங்களின் பண்புகளை ஒப்பிடும்.

1. அர்ப்பணிப்பு சோதனை

சிறப்பு சோதனை என்பது ஒரு சிறப்பு சோதனையாகும், ஏனெனில் பயன்படுத்தப்படும் சாதனம் (பிக்ஸ்சர், சர்க்யூட் போர்டின் மின் சோதனைக்கான ஊசி தட்டு போன்றவை) ஒரு பொருள் எண்ணுக்கு மட்டுமே பொருத்தமானது, மேலும் வெவ்வேறு பொருள் எண்களின் பலகைகளை சோதிக்க முடியாது. மேலும் அதை மறுசுழற்சி செய்ய முடியாது. சோதனைப் புள்ளிகளைப் பொறுத்தவரை, ஒற்றைப் பேனலை 10,240 புள்ளிகளுக்குள்ளும், இருபக்க 8,192 புள்ளிகளுக்குள்ளும் சோதிக்கப்படலாம். சோதனை அடர்த்தியின் அடிப்படையில், ஆய்வு தலையின் தடிமன் காரணமாக, அது ஒரு சுருதி அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட பலகைக்கு மிகவும் பொருத்தமானது.

2. யுனிவர்சல் கிரிட் சோதனை

பொது-நோக்க சோதனையின் அடிப்படைக் கொள்கை என்னவென்றால், PCB சர்க்யூட்டின் தளவமைப்பு கட்டத்தின் படி வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது. பொதுவாக, சர்க்யூட் அடர்த்தி என்று அழைக்கப்படுவது கட்டத்தின் தூரத்தைக் குறிக்கிறது, இது சுருதியின் அடிப்படையில் வெளிப்படுத்தப்படுகிறது (சில நேரங்களில் இது துளை அடர்த்தியால் வெளிப்படுத்தப்படலாம்) ), மற்றும் பொது சோதனை இந்த கொள்கையின் அடிப்படையில் அமைந்துள்ளது. துளை நிலையின் படி, ஒரு G10 அடிப்படை பொருள் முகமூடியாக பயன்படுத்தப்படுகிறது. துளை நிலையில் உள்ள ஆய்வு மட்டுமே மின் சோதனைக்காக முகமூடியின் வழியாக செல்ல முடியும். எனவே, சாதனத்தின் உற்பத்தி எளிமையானது மற்றும் விரைவானது, மேலும் ஊசியை மீண்டும் பயன்படுத்தலாம். பொது-நோக்கு சோதனையானது நிலையான கட்டம் நிலையான பெரிய ஊசி தகடு பல அளவிடும் புள்ளிகளைக் கொண்டுள்ளது. நகரக்கூடிய ஆய்வின் ஊசி தகடுகள் வெவ்வேறு பொருள் எண்களின்படி செய்யப்படலாம். வெகுஜன உற்பத்தியின் போது, ​​நகரக்கூடிய ஊசி தட்டு பல்வேறு பொருள் எண்களுக்கு வெகுஜன உற்பத்திக்கு மாற்றப்படலாம். சோதனை.

கூடுதலாக, முடிக்கப்பட்ட PCB போர்டு சர்க்யூட் அமைப்பின் மென்மையை உறுதி செய்வதற்காக, திறந்த/குறுகிய மின் சோதனையை நடத்த உயர் மின்னழுத்த (250V போன்றவை) பல-புள்ளி பொது-நோக்க மின் சோதனை மாஸ்டர் இயந்திரத்தைப் பயன்படுத்துவது அவசியம். ஒரு குறிப்பிட்ட தொடர்பு கொண்ட ஊசி தட்டு கொண்ட பலகை. இந்த வகையான உலகளாவிய சோதனை இயந்திரம் “தானியங்கி சோதனை உபகரணங்கள்” (ATE, தானியங்கி சோதனை உபகரணங்கள்) என்று அழைக்கப்படுகிறது.

பொது நோக்கத்திற்கான சோதனை புள்ளிகள் பொதுவாக 10,000 புள்ளிகளுக்கு மேல் இருக்கும், மேலும் சோதனை அடர்த்தி கொண்ட சோதனை அல்லது ஆன்-கிரிட் சோதனை என்று அழைக்கப்படுகிறது. அதிக அடர்த்தி கொண்ட பலகையில் இது பயன்படுத்தப்பட்டால், அது மிக நெருக்கமான இடைவெளியின் காரணமாக ஆன்-கிரிட் வடிவமைப்பிற்கு வெளியே உள்ளது, எனவே இது ஆஃப்-கிரிட்டிற்கு சொந்தமானது சோதனைக்காக, சாதனம் சிறப்பாக வடிவமைக்கப்பட வேண்டும், மேலும் பொது நோக்கத்தின் சோதனை அடர்த்தி சோதனை பொதுவாக QFP வரை இருக்கும்.

3. பறக்கும் ஆய்வு சோதனை

பறக்கும் ஆய்வு சோதனையின் கொள்கை மிகவும் எளிது. x, y, z ஐ நகர்த்துவதற்கு இரண்டு ஆய்வுகள் மட்டுமே தேவை, ஒவ்வொரு சுற்றுக்கும் இரண்டு முனைப்புள்ளிகளை ஒவ்வொன்றாக சோதிக்க, கூடுதல் விலையுயர்ந்த ஜிக்ஸை உருவாக்க வேண்டிய அவசியமில்லை. ஆனால் இது ஒரு முடிவுப் புள்ளி சோதனை என்பதால், சோதனை வேகம் மிகவும் மெதுவாக உள்ளது, சுமார் 10-40 புள்ளிகள்/வினாடி, எனவே இது மாதிரிகள் மற்றும் சிறிய அளவிலான உற்பத்திக்கு மிகவும் பொருத்தமானது; சோதனை அடர்த்தியின் அடிப்படையில், பறக்கும் ஆய்வு சோதனையானது அதிக அடர்த்தி கொண்ட பலகைகளுக்குப் பயன்படுத்தப்படலாம்.