1. Електричне випробування

У процесі виробництва о Друкованої плати, неминуче, що електричні дефекти, такі як коротке замикання, обрив ланцюга та витік через зовнішні фактори, неминуче будуть спричинені. Крім того, друковані плати продовжують розвиватися в напрямку високої щільності, тонкого кроку та кількох рівнів. Якщо дефектні дошки вчасно не видаляти, відсіювання та дозволення їм втекти в процес неминуче призведе до додаткових витрат. Тому, окрім покращення контролю технологічного процесу, вдосконалення технології тестування також може надати виробникам друкованих плат рішення щодо зниження рівня відбракування та підвищення виходу продукту.

У процесі виробництва електронних виробів втрати вартості, викликані дефектами, мають різний ступінь на кожній стадії. Чим раніше буде виявлено, тим нижча вартість ремонту. «Правило 10» часто використовується для оцінки вартості ремонту, коли на різних етапах виробничого процесу виявлено дефекти друкованих плат. Наприклад, після виготовлення чистої плати, якщо обрив на платі можна виявити в режимі реального часу, зазвичай потрібно лише відремонтувати лінію, щоб усунути дефект, або щонайбільше одна чиста плата втрачена; але якщо обрив ланцюга не виявлено, дочекайтеся відправлення плати. Коли нижчестоящий монтажник закінчить установку деталей, жерсть печі та ІЧ переплавляються, але в цей час виявлено, що ланцюг роз’єднано. Генеральний монтажник попросить компанію з виробництва порожніх плат компенсувати вартість деталей і важку працю. , плата за перевірку і т. д. Якщо ще більше прикро, дефектна плата не була знайдена в тесті асемблера, і вона надходить у всю систему готового продукту, такого як комп’ютери, мобільні телефони, автозапчастини тощо. часу, втрата, виявлена ​​тестом, буде порожньою дошкою в часі. У сто разів, тисячу разів, а то й вище. Тому для промисловості друкованих плат електричні випробування призначені для раннього виявлення функціональних дефектів схеми.

Виробники друкованих плат зазвичай вимагають від виробників друкованих плат виконувати 100% електричні випробування, і тому вони досягають угоди з виробниками друкованих плат щодо умов тестування та методів випробувань. Тому обидві сторони спочатку чітко визначать такі пункти:

1. Перевірити джерело даних та формат

2. Умови випробування, такі як напруга, струм, ізоляція та підключення

3. Спосіб виготовлення та вибір обладнання

4. Тестовий розділ

5. Технічні умови ремонту

У процесі виробництва друкованих плат є три етапи, які необхідно перевірити:

1. Після протравлення внутрішнього шару

2. Після витравлення зовнішнього контуру

3. Готовий виріб

На кожному етапі, як правило, буде 2-3 рази 100% тестування, а дефектні плати будуть перевірені, а потім перероблені. Тому тестова станція також є найкращим джерелом збору даних для аналізу проблем процесу. За допомогою статистичних результатів можна отримати відсоток обривів, коротких замикань та інших проблем ізоляції. Після важких робіт буде проведена перевірка. Після сортування даних метод контролю якості можна використовувати, щоб знайти Вирішити основну причину проблеми.

2. Електричні методи та обладнання вимірювань

Електричні методи тестування включають: спеціальні, універсальні сітки, літаючий зонд, електронний промінь, струмопровідну тканину (клей), тест на ємність і щітку (ATG-SCANMAN), серед яких є три найбільш часто використовуваного обладнання, а саме спеціальна випробувальна машина, загальний тест машина і машина для тестування літаючого зонда. Щоб краще зрозуміти функції різних пристроїв, нижче буде порівняно характеристики трьох основних пристроїв.

1. Спеціальний тест

Спеціальний тест є особливим тестом головним чином тому, що використовуване пристосування (пристосування, наприклад голчаста пластина для електричного тестування друкованої плати) підходить лише для одного номера матеріалу, а плати з різними номерами матеріалів не можуть бути перевірені. І його не можна переробляти. З точки зору тестових точок, одну панель можна перевірити в межах 10,240 8,192 балів, а двосторонню – XNUMX XNUMX бали кожна. З точки зору щільності тесту, через товщину головки зонда він більше підходить для плати з кроком і більше.

2. Тест універсальної сітки

Основний принцип тесту загального призначення полягає в тому, що схема схеми друкованої плати розробляється відповідно до сітки. Як правило, так звана щільність ланцюга відноситься до відстані до сітки, яка виражається через крок (іноді вона також може бути виражена щільністю отворів) ), і загальний тест заснований на цьому принципі. Відповідно до положення отвору в якості маски використовується базовий матеріал G10. Тільки зонд у положенні отвору може проходити через маску для електричного тестування. Тому виготовлення приладу просте і швидке, а зонд Голку можна використовувати повторно. Тест загального призначення має стандартну фіксовану сітку велику голчасту пластину з надзвичайно великою кількістю точок вимірювання. Голчасті пластини рухомого зонда можуть бути виготовлені за різними номерами матеріалів. При масовому виробництві рухому голчасту пластину можна змінити на масове виробництво для різних номерів матеріалів. тест.

Крім того, щоб забезпечити безперебійну роботу завершеної системи схем друкованої плати, необхідно використовувати високовольтну (наприклад, 250 В) багатоточкову універсальну електричну провідну машину для проведення електричного тесту на розрив/коротку перевірку на дошка з голчастою пластиною зі специфічним контактом. Цей різновид універсальної випробувальної машини називається «Автоматичне випробувальне обладнання» (ATE, Automatic Testing Equipment).

Універсальні тестові точки зазвичай становлять понад 10,000 XNUMX точок, а тест із тестовою щільністю або називається тестом на сітці. Якщо він наноситься на плату з високою щільністю, він виходить за межі сітки через занадто тісний відстань, тому він належить до мережі поза мережею. Для тестування прилад має бути спеціально розроблений, а тестова щільність має бути загального призначення. тестування зазвичай до QFP.

3. Тест на злітаючий зонд

Принцип тестування літаючим зондом дуже простий. Для переміщення x, y, z потрібно лише два датчики, щоб перевірити дві кінцеві точки кожного контуру по черзі, тому немає необхідності виготовляти додаткові дорогі кріплення. Але оскільки це тест кінцевої точки, швидкість тестування дуже повільна, приблизно 10-40 точок/сек, тому він більше підходить для зразків і дрібносерійного виробництва; з точки зору щільності випробувань, тест літаючим зондом можна застосувати до плат дуже високої щільності.