ಪರಿಚಯ

ತ್ವರಿತ ಅಭಿವೃದ್ಧಿಯ ಹೊರತಾಗಿಯೂ ಪಿಸಿಬಿ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನ, ಅನೇಕ ಪಿಸಿಬಿ ತಯಾರಕರು ಎಚ್‌ಡಿಐ ಬೋರ್ಡ್, ರಿಜಿಡ್ ಫ್ಲೆಕ್ಸ್ ಬೋರ್ಡ್, ಬ್ಯಾಕ್‌ಪ್ಲೇನ್ ಮತ್ತು ಇತರ ಕಷ್ಟಕರ ಬೋರ್ಡ್ ಭಾಗಗಳ ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಮೇಲೆ ಗಮನ ಕೇಂದ್ರೀಕರಿಸಿದ್ದಾರೆ, ಆದರೆ ಈಗಲೂ ಕೆಲವು ಪಿಸಿಬಿಎಸ್ ಗಳು ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ಸರಳ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್, ಅತ್ಯಂತ ಚಿಕ್ಕ ಯೂನಿಟ್ ಗಾತ್ರ ಮತ್ತು ಅಸ್ತಿತ್ವದಲ್ಲಿರುವ ಮಾರುಕಟ್ಟೆಯಲ್ಲಿ ಸಂಕೀರ್ಣ ಆಕಾರ, ಮತ್ತು ಕನಿಷ್ಠ ಕೆಲವು ಪಿಸಿಬಿಎಸ್‌ನ ಗಾತ್ರವು 3-4 ಮಿಮಿಗಿಂತಲೂ ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ವರ್ಗ ಫಲಕಗಳ ಘಟಕ ಗಾತ್ರವು ತುಂಬಾ ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದೆ, ಮತ್ತು ಮುಂಭಾಗದ ವಿನ್ಯಾಸದ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಸ್ಥಾನಿಕ ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ. ಪ್ಲೇಟ್ ಎಡ್ಜ್ ಕಾನ್ವೆಕ್ಸ್ ಪಾಯಿಂಟ್‌ಗಳನ್ನು (ಎಫ್‌ಐಜಿ 1 ರಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಿರುವಂತೆ) ಉತ್ಪಾದಿಸುವುದು ಸುಲಭ, ಬಾಹ್ಯ ಸ್ಥಾನೀಕರಣ ವಿಧಾನ, ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ನಿರ್ವಾತ ಪಿಸಿಬಿ, ನಿಯಂತ್ರಿಸಲಾಗದ ಆಕಾರ ಸಹಿಷ್ಣುತೆ, ಕಡಿಮೆ ಉತ್ಪಾದನಾ ದಕ್ಷತೆ ಮತ್ತು ಇತರ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು. ಈ ಪತ್ರಿಕೆಯಲ್ಲಿ, ಅಲ್ಟ್ರಾ-ಸ್ಮಾಲ್ ಪಿಸಿಬಿ ತಯಾರಿಕೆಯನ್ನು ಆಳವಾಗಿ ಅಧ್ಯಯನ ಮಾಡಲಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಪ್ರಯೋಗಿಸಲಾಗಿದೆ, ಆಕಾರ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ವಿಧಾನವನ್ನು ಅತ್ಯುತ್ತಮವಾಗಿಸಲಾಗಿದೆ, ಮತ್ತು ಫಲಿತಾಂಶವು ನಿಜವಾದ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಅರ್ಧದಷ್ಟು ಪ್ರಯತ್ನದ ಫಲಿತಾಂಶವಾಗಿದೆ.

ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಖರತೆ ಮತ್ತು ಸಣ್ಣ ಗಾತ್ರದ ಪಿಸಿಬಿಯ ಆಕಾರ ವಿನ್ಯಾಸದ ಕುರಿತು ಚರ್ಚೆ

1. ಸ್ಥಿತಿ ವಿಶ್ಲೇಷಣೆ

ಆಕಾರ ಯಂತ್ರದ ಮೋಡ್‌ನ ಆಯ್ಕೆಯು ಆಕಾರ ಸಹಿಷ್ಣು ನಿಯಂತ್ರಣ, ಆಕಾರ ಯಂತ್ರ ವೆಚ್ಚ, ಆಕಾರ ಯಂತ್ರ ದಕ್ಷತೆ ಇತ್ಯಾದಿಗಳಿಗೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿದೆ. ಪ್ರಸ್ತುತ, ಸಾಮಾನ್ಯ ಆಕಾರ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ವಿಧಾನಗಳು ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಆಕಾರ ಮತ್ತು ಡೈ.

1.1 ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಆಕಾರ

ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಹೇಳುವುದಾದರೆ, ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಆಕಾರದಿಂದ ಸಂಸ್ಕರಿಸಿದ ತಟ್ಟೆಯ ಗೋಚರಿಸುವಿಕೆಯ ಗುಣಮಟ್ಟವು ಉತ್ತಮವಾಗಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಆಯಾಮದ ನಿಖರತೆಯು ಅಧಿಕವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಆದಾಗ್ಯೂ, ತಟ್ಟೆಯ ಸಣ್ಣ ಗಾತ್ರದಿಂದಾಗಿ, ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಆಕಾರದ ಆಯಾಮದ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಲು ಕಷ್ಟವಾಗುತ್ತದೆ. ಆಕಾರವನ್ನು ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಮಾಡುವಾಗ, ಚಾಪದ ಒಳಗಿನ ಗಾಂಗ್, ಗಾಂಗ್ ಆಂಗಲ್ ಗಾತ್ರ ಮತ್ತು ತೋಡು ಅಗಲದ ಮಿತಿಯೊಳಗೆ, ಕಟ್ಟರ್ ಗಾತ್ರದ ಆಯ್ಕೆಯು ಹೆಚ್ಚಿನ ಮಿತಿಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ, ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಮಯ 1.2 ಎಂಎಂ ಮತ್ತು 1.0 ಎಂಎಂ, 0.8 ಎಂಎಂ ಅಥವಾ ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಕಟ್ಟರ್ ಅನ್ನು ಮಾತ್ರ ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಬಹುದು ಸಂಸ್ಕರಣೆಗಾಗಿ, ಕತ್ತರಿಸುವ ಸಾಧನವು ತುಂಬಾ ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದೆ, ಆಹಾರ ವೇಗದ ಮಿತಿಗಳು, ಉತ್ಪಾದನಾ ದಕ್ಷತೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನಾ ವೆಚ್ಚವು ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಾಗಿದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ಸಣ್ಣ ಮೊತ್ತಕ್ಕೆ ಮಾತ್ರ ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ, ಸರಳ ನೋಟ, ಯಾವುದೇ ಸಂಕೀರ್ಣ ಆಂತರಿಕ ಗಾಂಗ್ ಪಿಸಿಬಿ ಕಾಣಿಸಿಕೊಂಡ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ಇಲ್ಲ.

1.2 ಸಾಯುತ್ತಾರೆ

ಸಣ್ಣ ಗಾತ್ರದ ಪಿಸಿಬಿಯ ದೊಡ್ಡ ಪ್ರಮಾಣದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಕಡಿಮೆ ಉತ್ಪಾದನಾ ದಕ್ಷತೆಯ ಪರಿಣಾಮವು ಬಾಹ್ಯರೇಖೆ ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ವೆಚ್ಚದ ಪ್ರಭಾವಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚಾಗಿದೆ, ಈ ಸಂದರ್ಭದಲ್ಲಿ, ಡೈ ಅನ್ನು ಅಳವಡಿಸಿಕೊಳ್ಳುವ ಏಕೈಕ ಮಾರ್ಗವಾಗಿದೆ. ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಪಿಸಿಬಿಯಲ್ಲಿನ ಒಳಗಿನ ಗಾಂಗ್‌ಗಳಿಗೆ, ಕೆಲವು ಗ್ರಾಹಕರನ್ನು ಲಂಬ ಕೋನಗಳಲ್ಲಿ ಸಂಸ್ಕರಿಸುವ ಅಗತ್ಯವಿದೆ, ಮತ್ತು ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್‌ನಿಂದ ಅಗತ್ಯತೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸುವುದು ಕಷ್ಟ, ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಪಿಸಿಬಿಗೆ ಆಕಾರ ಸಹಿಷ್ಣುತೆ ಮತ್ತು ಆಕಾರ ಸ್ಥಿರತೆಯ ಹೆಚ್ಚಿನ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳು, ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಮೋಡ್ ಅನ್ನು ಅಳವಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಹೆಚ್ಚು ಅವಶ್ಯಕವಾಗಿದೆ. ಕೇವಲ ಡೈ ಫಾರ್ಮಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಬಳಸುವುದರಿಂದ ಉತ್ಪಾದನಾ ವೆಚ್ಚ ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ.

2 ಪ್ರಾಯೋಗಿಕ ವಿನ್ಯಾಸ

ಈ ರೀತಿಯ ಪಿಸಿಬಿಯ ನಮ್ಮ ಉತ್ಪಾದನಾ ಅನುಭವದ ಆಧಾರದ ಮೇಲೆ, ನಾವು ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಶೇಪ್ ಪ್ರೊಸೆಸಿಂಗ್, ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಡೈ, ವಿ-ಕಟ್ ಇತ್ಯಾದಿ ಅಂಶಗಳಿಂದ ಆಳವಾದ ಸಂಶೋಧನೆ ಮತ್ತು ಪ್ರಯೋಗಗಳನ್ನು ನಡೆಸಿದ್ದೇವೆ. ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಪ್ರಯೋಗಾತ್ಮಕ ಯೋಜನೆಯನ್ನು ಕೆಳಗಿನ ಕೋಷ್ಟಕ 1 ರಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಲಾಗಿದೆ:

ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಖರತೆ ಮತ್ತು ಸಣ್ಣ ಗಾತ್ರದ ಪಿಸಿಬಿಯ ಆಕಾರ ವಿನ್ಯಾಸದ ಕುರಿತು ಚರ್ಚೆ

3. ಪ್ರಾಯೋಗಿಕ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ

3.1 ಸ್ಕೀಮ್ 1 —- ಗಾಂಗ್ ಯಂತ್ರ ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್‌ನ ಬಾಹ್ಯರೇಖೆ

ಈ ರೀತಿಯ ಸಣ್ಣ-ಗಾತ್ರದ ಪಿಸಿಬಿ ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಆಂತರಿಕ ಸ್ಥಾನವಿಲ್ಲದೆ, ಇದು ಘಟಕದಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚುವರಿ ಸ್ಥಾನಿಕ ರಂಧ್ರಗಳ ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ (FIG. 2). ಗಾಂಗ್‌ಗಳ ಮೂರು ಬದಿಯ ಅಂತ್ಯ, ಗೊಂಗಿನ ಕೊನೆಯ ಭಾಗ, ಬೋರ್ಡ್‌ನ ಸುತ್ತಲೂ ತೆರೆದ ಪ್ರದೇಶಗಳು ಇರುವುದರಿಂದ ಕಟ್ಟರ್ ಪಾಯಿಂಟ್ ಒತ್ತಡಕ್ಕೆ ಒಳಗಾಗುವುದಿಲ್ಲ, ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಕಟ್ಟರ್‌ನ ದಿಕ್ಕಿನೊಂದಿಗೆ ಒಟ್ಟಾರೆಯಾಗಿ ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನ , ಆದ್ದರಿಂದ ಕಟ್ಟರ್ ಪಾಯಿಂಟ್ ಸ್ಪಷ್ಟ ಪೀನ ಬಿಂದುವಿನ ಆಕಾರದಲ್ಲಿ ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನ. ಎಲ್ಲಾ ಕಡೆಯವರು ಅಮಾನತುಗೊಂಡ ಸ್ಥಿತಿಯಲ್ಲಿ ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಮಾಡುತ್ತಿರುವ ಕಾರಣ, ಯಾವುದೇ ಬೆಂಬಲವಿಲ್ಲ, ಹೀಗಾಗಿ ಉಬ್ಬುಗಳು ಮತ್ತು ಬರ್ರುಗಳ ಸಂಭವನೀಯತೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ. ಈ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಅಸಂಗತತೆಯನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು, ಒಟ್ಟಾರೆ ಪ್ರೊಫೈಲ್ ಫೈಲ್ (FIG. 3) ಅನ್ನು ಸಂಪರ್ಕಿಸಲು ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ನಂತರ ಇನ್ನೂ ಸಂಪರ್ಕದ ಬಿಟ್‌ಗಳು ಇರುವುದನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಪ್ರತಿ ಘಟಕದ ಭಾಗವನ್ನು ಎರಡು ಬಾರಿ ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಮಾಡುವ ಮೂಲಕ ಗಾಂಗ್ ಬೆಲ್ಟ್ ಅನ್ನು ಉತ್ತಮಗೊಳಿಸುವುದು ಅಗತ್ಯವಾಗಿದೆ.

ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಖರತೆ ಮತ್ತು ಸಣ್ಣ ಗಾತ್ರದ ಪಿಸಿಬಿಯ ಆಕಾರ ವಿನ್ಯಾಸದ ಕುರಿತು ಚರ್ಚೆ

ಕಾನ್ವೆಕ್ಸ್ ಪಾಯಿಂಟ್ ಮೇಲೆ ಗಾಂಗ್ ಯಂತ್ರ ಪ್ರಯೋಗದ ಪ್ರಭಾವ: ಮೇಲಿನ ಎರಡು ರೀತಿಯ ಗಾಂಗ್ ಬೆಲ್ಟ್ ಅನ್ನು ಸಂಸ್ಕರಿಸಲಾಯಿತು, ಪ್ರತಿ ಷರತ್ತಿನ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ ಯಾದೃಚ್ಛಿಕವಾಗಿ ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಿದ 10 ಪ್ಲೇಟ್ ತುಣುಕುಗಳನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಲಾಯಿತು, ಮತ್ತು ಚತುರ್ಭುಜ ಅಂಶವನ್ನು ಬಳಸಿ ಕಾನ್ವೆಕ್ಸ್ ಪಾಯಿಂಟ್ ಅನ್ನು ಅಳೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ. ಮೂಲ ಗಾಂಗ್ ಬೆಲ್ಟ್ನಿಂದ ಸಂಸ್ಕರಿಸಿದ ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಪ್ಲೇಟ್ನ ಪೀನ ಪಾಯಿಂಟ್ ಗಾತ್ರವು ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಹಸ್ತಚಾಲಿತ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ಅಗತ್ಯವಿದೆ. ಆಪ್ಟಿಮೈಸ್ಡ್ ಮ್ಯಾಚಿಂಗ್ ಗಾಂಗ್‌ಗಳನ್ನು ಬಳಸುವುದರ ಮೂಲಕ ಕಾನ್ವೆಕ್ಸ್ ಪಾಯಿಂಟ್ ಅನ್ನು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾಗಿ ತಪ್ಪಿಸಬಹುದು. 0.1mm, ಗುಣಮಟ್ಟದ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸುತ್ತದೆ (ಟೇಬಲ್ 2 ನೋಡಿ), ನೋಟವನ್ನು ಚಿತ್ರ 4, 5 ರಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಲಾಗಿದೆ.

ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಖರತೆ ಮತ್ತು ಸಣ್ಣ ಗಾತ್ರದ ಪಿಸಿಬಿಯ ಆಕಾರ ವಿನ್ಯಾಸದ ಕುರಿತು ಚರ್ಚೆ

3.2 ಯೋಜನೆ 2 —- ಉತ್ತಮ ಕೆತ್ತನೆ ಯಂತ್ರ ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಆಕಾರ

ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಕೆತ್ತನೆ ಉಪಕರಣವನ್ನು ಅಮಾನತುಗೊಳಿಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲವಾದ್ದರಿಂದ, ಚಿತ್ರ 3 ರಲ್ಲಿರುವ ಗಾಂಗ್ ಬೆಲ್ಟ್ ಅನ್ನು ಅನ್ವಯಿಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ. ಚಿತ್ರ 2 ರಲ್ಲಿನ ಗಾಂಗ್ ಬೆಲ್ಟ್ ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಪ್ರಕಾರ, ಸಣ್ಣ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ಗಾತ್ರದಿಂದಾಗಿ, ಸಂಸ್ಕರಿಸುವ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಪ್ಲೇಟ್ ನಿರ್ವಾತವಾಗುವುದನ್ನು ತಡೆಯಲು, ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ವ್ಯಾಕ್ಯೂಮಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಆಫ್ ಮಾಡುವುದು ಅವಶ್ಯಕ, ಮತ್ತು ಪ್ಲೇಟ್ ಅನ್ನು ಬಳಸುವುದು ಬೂದಿ ಅದನ್ನು ಸರಿಪಡಿಸಲು, ಪೀನ ಬಿಂದುಗಳ ಉತ್ಪಾದನೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು.

ಪೀನ ಬಿಂದುವಿನ ಮೇಲೆ ಉತ್ತಮವಾದ ಕೆತ್ತನೆ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ಪ್ರಯೋಗದ ಪರಿಣಾಮ: ಮೇಲಿನ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ವಿಧಾನದ ಪ್ರಕಾರ ಸಂಸ್ಕರಿಸುವ ಮೂಲಕ ಪೀನ ಪಾಯಿಂಟ್ ಗಾತ್ರವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬಹುದು. ಪೀನ ಪಾಯಿಂಟ್ ಗಾತ್ರವನ್ನು ಕೋಷ್ಟಕ 3 ರಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಲಾಗಿದೆ. ಪೀನ ಪಾಯಿಂಟ್ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸುವುದಿಲ್ಲ, ಆದ್ದರಿಂದ ಇದಕ್ಕೆ ಹಸ್ತಚಾಲಿತ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ಅಗತ್ಯವಿದೆ. ನೋಟವನ್ನು ಚಿತ್ರ 6 ರಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಲಾಗಿದೆ:

ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಖರತೆ ಮತ್ತು ಸಣ್ಣ ಗಾತ್ರದ ಪಿಸಿಬಿಯ ಆಕಾರ ವಿನ್ಯಾಸದ ಕುರಿತು ಚರ್ಚೆ

3.3 ಸ್ಕೀಮ್ 3 —- ಲೇಸರ್ ಆಕಾರ ಪರಿಣಾಮ ಪರಿಶೀಲನೆ

ಪರೀಕ್ಷೆಗಾಗಿ 1*3 ಮಿಮೀ ಆನ್‌ಲೈನ್ ಬಾಹ್ಯ ಆಯಾಮಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಿ, ಲೇಸರ್ ಪ್ರೊಫೈಲ್ ಫೈಲ್‌ಗಳನ್ನು ಬಾಹ್ಯ ರೇಖೆಗಳ ಉದ್ದಕ್ಕೂ ಮಾಡಿ, ಟೇಬಲ್ 4 ರಲ್ಲಿರುವ ಪ್ಯಾರಾಮೀಟರ್‌ಗಳ ಪ್ರಕಾರ, ವ್ಯಾಕ್ಯೂಮಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಆಫ್ ಮಾಡಿ (ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಪ್ಲೇಟ್ ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುವುದನ್ನು ತಡೆಯಲು), ಮತ್ತು ಡಬಲ್ ನಡೆಸುವುದು -ಬದಿಯ ಲೇಸರ್ ಪ್ರೊಫೈಲ್.

ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಖರತೆ ಮತ್ತು ಸಣ್ಣ ಗಾತ್ರದ ಪಿಸಿಬಿಯ ಆಕಾರ ವಿನ್ಯಾಸದ ಕುರಿತು ಚರ್ಚೆ

ಫಲಿತಾಂಶಗಳು: ಉಬ್ಬು ಉತ್ಪನ್ನಗಳಿಲ್ಲದೆ ಮಂಡಳಿಯಲ್ಲಿ ಲೇಸರ್ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ಆಕಾರ, ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ಗಾತ್ರವು ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸಬಹುದು, ಆದರೆ ಲೇಸರ್ ಕಾರ್ಬನ್ ಕಪ್ಪು ಮೇಲ್ಮೈ ಮಾಲಿನ್ಯಕ್ಕಾಗಿ ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನದ ಆಕಾರದ ನಂತರ ಲೇಸರ್, ಮತ್ತು ಗಾತ್ರದ ಕಾರಣ ಈ ರೀತಿಯ ಮಾಲಿನ್ಯವು ತುಂಬಾ ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದೆ, ಸಾಧ್ಯವಿಲ್ಲ ಪ್ಲಾಸ್ಮಾ ಶುಚಿಗೊಳಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ಬಳಸಿ, ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಲು ಮದ್ಯವನ್ನು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾಗಿ ನಿಭಾಯಿಸಲು ಸಾಧ್ಯವಿಲ್ಲ (ಚಿತ್ರ 7 ನೋಡಿ), ಅಂತಹ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ಫಲಿತಾಂಶಗಳು ಗ್ರಾಹಕರ ಅಗತ್ಯತೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸಬಹುದು.

3.4 ಸ್ಕೀಮ್ 4 —- ಡೈ ಪರಿಣಾಮ ಪರಿಶೀಲನೆ

ಡೈ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯು ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಭಾಗಗಳ ಗಾತ್ರ ಮತ್ತು ಆಕಾರದ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಖಾತ್ರಿಪಡಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಯಾವುದೇ ಪೀನ ಬಿಂದುವಿಲ್ಲ (FIG. 8 ರಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಿರುವಂತೆ). ಆದಾಗ್ಯೂ, ಯಂತ್ರದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಅಸಹಜ ಮೂಲೆಯ ಕಂಪ್ರೆಷನ್ ಗಾಯವನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುವುದು ಸುಲಭ (FIG. 9 ರಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಿರುವಂತೆ). ಇಂತಹ ಅಸಹಜ ದೋಷಗಳು ಸ್ವೀಕಾರಾರ್ಹವಲ್ಲ.

ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಖರತೆ ಮತ್ತು ಸಣ್ಣ ಗಾತ್ರದ ಪಿಸಿಬಿಯ ಆಕಾರ ವಿನ್ಯಾಸದ ಕುರಿತು ಚರ್ಚೆ

3.5 ಸಾರಾಂಶ

ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಖರತೆ ಮತ್ತು ಸಣ್ಣ ಗಾತ್ರದ ಪಿಸಿಬಿಯ ಆಕಾರ ವಿನ್ಯಾಸದ ಕುರಿತು ಚರ್ಚೆ

4. ತೀರ್ಮಾನ

ಈ ಕಾಗದವು ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಖರತೆ ಮತ್ತು ಸಣ್ಣ-ಗಾತ್ರದ ಪಿಸಿಬಿ ಗಾಂಗ್‌ಗಳಲ್ಲಿನ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು +/- 0.1 ಎಂಎಂ ಆಕಾರ ನಿಖರತೆಯ ಸಹಿಷ್ಣುತೆಯೊಂದಿಗೆ ಗುರಿಯನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ. ಎಂಜಿನಿಯರಿಂಗ್ ಡೇಟಾದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಸಮಂಜಸವಾದ ವಿನ್ಯಾಸವನ್ನು ತಯಾರಿಸುವವರೆಗೆ ಮತ್ತು ಪಿಸಿಬಿ ಸಾಮಗ್ರಿಗಳು ಮತ್ತು ಗ್ರಾಹಕರ ಅಗತ್ಯಗಳಿಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಸರಿಯಾದ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಕ್ರಮವನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಿದರೆ, ಅನೇಕ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಸುಲಭವಾಗಿ ಪರಿಹರಿಸಬಹುದು.