പരിചയപ്പെടുത്തല്

ദ്രുതഗതിയിലുള്ള വികസനം ഉണ്ടായിരുന്നിട്ടും പിസിബി സാങ്കേതികവിദ്യ, പല പിസിബി നിർമ്മാതാക്കളും എച്ച്ഡിഐ ബോർഡ്, കർക്കശമായ ഫ്ലെക്സ് ബോർഡ്, ബാക്ക്പ്ലെയിൻ, മറ്റ് ബുദ്ധിമുട്ടുള്ള ബോർഡ് ഭാഗങ്ങൾ എന്നിവയുടെ ഉത്പാദനത്തിൽ ശ്രദ്ധ കേന്ദ്രീകരിക്കുന്നു, എന്നാൽ താരതമ്യേന ലളിതമായ സർക്യൂട്ട്, വളരെ ചെറിയ യൂണിറ്റ് വലുപ്പവും നിലവിലുള്ള മാർക്കറ്റിൽ സങ്കീർണ്ണ രൂപവും ഉള്ള ചില പിസിബിഎസ് ഇപ്പോഴും ഉണ്ട്. ചില പിസിബിഎസിന്റെ വലിപ്പം 3-4 എംഎം വരെ ചെറുതാണ്. അതിനാൽ, ക്ലാസ് പ്ലേറ്റുകളുടെ യൂണിറ്റ് വലുപ്പം വളരെ ചെറുതാണ്, കൂടാതെ ഫ്രണ്ട് എൻഡ് ഡിസൈൻ സമയത്ത് പൊസിഷനിംഗ് ദ്വാരങ്ങൾ രൂപകൽപ്പന ചെയ്യാൻ കഴിയില്ല. ബാഹ്യ സ്ഥാനനിർണ്ണയ രീതി, പ്രോസസ്സിംഗ് സമയത്ത് വാക്വം പിസിബി, അനിയന്ത്രിതമായ ആകൃതി സഹിഷ്ണുത, കുറഞ്ഞ ഉൽപാദനക്ഷമത, മറ്റ് പ്രശ്നങ്ങൾ എന്നിവ ഉപയോഗിച്ച് പ്ലേറ്റ് എഡ്ജ് കോൺവെക്സ് പോയിന്റുകൾ (FIG. 1 ൽ കാണിച്ചിരിക്കുന്നതുപോലെ) നിർമ്മിക്കുന്നത് എളുപ്പമാണ്. ഈ പേപ്പറിൽ, അൾട്രാ-സ്മാൾ സൈസ് പിസിബിയുടെ നിർമ്മാണം ആഴത്തിൽ പഠിക്കുകയും പരീക്ഷിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു, ആകൃതി പ്രോസസ്സിംഗ് രീതി ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്തു, യഥാർത്ഥ ഉൽ‌പാദന പ്രക്രിയയിലെ പകുതി പരിശ്രമത്തിലൂടെ ഫലം ഇരട്ടി ഫലം നൽകുന്നു.

ഉയർന്ന കൃത്യതയുടെയും ചെറിയ വലുപ്പത്തിലുള്ള പിസിബിയുടെയും രൂപ രൂപകൽപ്പനയെക്കുറിച്ചുള്ള ചർച്ച

1. സ്റ്റാറ്റസ് അനാലിസിസ്

ഷേപ്പ് ടോളറൻസ് കൺട്രോൾ, ഷേപ്പ് മാച്ചിംഗ് കോസ്റ്റ്, ഷേപ്പ് മെഷീൻ കാര്യക്ഷമത തുടങ്ങിയവയുമായി ബന്ധപ്പെട്ടാണ് ഷേപ്പ് മാച്ചിംഗ് മോഡിന്റെ തിരഞ്ഞെടുപ്പ്. നിലവിൽ, സാധാരണ ആകൃതി പ്രോസസ്സിംഗ് രീതികൾ മില്ലിംഗ് ആകൃതിയും മരിക്കലുമാണ്.

1.1 മില്ലിംഗ് ആകൃതി

പൊതുവായി പറഞ്ഞാൽ, മില്ലിംഗ് ആകൃതി ഉപയോഗിച്ച് പ്രോസസ് ചെയ്ത പ്ലേറ്റിന്റെ രൂപ നിലവാരം നല്ലതാണ്, കൂടാതെ ഡൈമൻഷണൽ കൃത്യത ഉയർന്നതാണ്. എന്നിരുന്നാലും, പ്ലേറ്റിന്റെ ചെറിയ വലിപ്പം കാരണം, മില്ലിംഗ് ആകൃതിയുടെ ഡൈമൻഷണൽ കൃത്യത നിയന്ത്രിക്കാൻ പ്രയാസമാണ്. ആർക്ക് ഉള്ളിലെ ഗോങ്, വലുപ്പത്തിന്റെയും ഗ്രോവ് വീതിയുടെയും പരിധിക്കുള്ളിലെ ഗോങ് ആംഗിൾ കാരണം, മില്ലിംഗ് ചെയ്യുമ്പോൾ, കട്ടർ വലുപ്പത്തിന്റെ തിരഞ്ഞെടുപ്പിന് വലിയ പരിമിതികളുണ്ട്, മിക്കപ്പോഴും 1.2 എംഎം, 1.0 എംഎം, 0.8 എംഎം അല്ലെങ്കിൽ മില്ലിംഗ് കട്ടർ എന്നിവ മാത്രമേ തിരഞ്ഞെടുക്കാനാകൂ. പ്രോസസ്സിംഗിനായി, കട്ടിംഗ് ടൂൾ വളരെ ചെറുതായതിനാൽ, തീറ്റയുടെ വേഗതയുടെ പരിധികൾ, ഉൽപാദനക്ഷമത കുറയുന്നു, നിർമ്മാണ ചെലവ് താരതമ്യേന കൂടുതലാണ്, അതിനാൽ ചെറിയ തുകയ്ക്ക് മാത്രം അനുയോജ്യമാണ്, ലളിതമായ രൂപം, സങ്കീർണ്ണമായ ആന്തരിക ഗോംഗ്സ് പിസിബി രൂപീകരണ പ്രോസസ്സിംഗ് ഇല്ല.

1.2 മരിക്കുന്നു

ചെറിയ അളവിലുള്ള പിസിബിയുടെ വലിയ അളവിലുള്ള പ്രക്രിയയിൽ, കുറഞ്ഞ ഉൽപാദനക്ഷമതയുടെ ആഘാതം കോണ്ടൂർ മില്ലിംഗ് ചെലവിന്റെ ആഘാതത്തേക്കാൾ വളരെ കൂടുതലാണ്, ഈ സാഹചര്യത്തിൽ, ഡൈ സ്വീകരിക്കുന്നതിനുള്ള ഒരേയൊരു മാർഗ്ഗം. അതേസമയം, പിസിബിയിലെ ആന്തരിക ഗോംഗുകൾക്കായി, ചില ഉപഭോക്താക്കളെ വലത് കോണുകളിലേക്ക് പ്രോസസ്സ് ചെയ്യേണ്ടതുണ്ട്, കൂടാതെ ഡ്രില്ലിംഗും മില്ലിങ്ങും ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റുന്നത് ബുദ്ധിമുട്ടാണ്, പ്രത്യേകിച്ച് പിസിബിക്ക് ആകൃതി സഹിഷ്ണുതയുടെയും ആകൃതി സ്ഥിരതയുടെയും ഉയർന്ന ആവശ്യകതകൾ, സ്റ്റാമ്പിംഗ് മോഡ് സ്വീകരിക്കാൻ കൂടുതൽ ആവശ്യമാണ്. ഡൈ ഫോമിംഗ് പ്രക്രിയ മാത്രം ഉപയോഗിക്കുന്നത് നിർമ്മാണ ചെലവ് വർദ്ധിപ്പിക്കും.

2 പരീക്ഷണാത്മക ഡിസൈൻ

ഇത്തരത്തിലുള്ള പിസിബിയുടെ ഉൽപാദനാനുഭവത്തെ അടിസ്ഥാനമാക്കി, ഞങ്ങൾ മില്ലിംഗ് ഷേപ്പ് പ്രോസസ്സിംഗ്, സ്റ്റാമ്പിംഗ് ഡൈ, വി-കട്ട് മുതലായ വശങ്ങളിൽ നിന്ന് ആഴത്തിലുള്ള ഗവേഷണവും പരീക്ഷണങ്ങളും നടത്തിയിട്ടുണ്ട്. നിർദ്ദിഷ്ട പരീക്ഷണ പദ്ധതി ചുവടെയുള്ള പട്ടിക 1 ൽ കാണിച്ചിരിക്കുന്നു:

ഉയർന്ന കൃത്യതയുടെയും ചെറിയ വലുപ്പത്തിലുള്ള പിസിബിയുടെയും രൂപ രൂപകൽപ്പനയെക്കുറിച്ചുള്ള ചർച്ച

3. പരീക്ഷണാത്മക പ്രക്രിയ

3.1 സ്കീം 1 —- ഗോങ് മെഷീൻ മില്ലിംഗിന്റെ രൂപരേഖ

ഇത്തരത്തിലുള്ള ചെറിയ വലിപ്പമുള്ള പിസിബി മിക്കവാറും ആന്തരിക പൊസിഷനിംഗ് ഇല്ലാതെയാണ്, ഇതിന് യൂണിറ്റിൽ അധിക പൊസിഷനിംഗ് ദ്വാരങ്ങൾ ആവശ്യമാണ് (FIG. 2). ഗോങ്ങുകളുടെ മൂന്ന് വശങ്ങൾ അവസാനിക്കുമ്പോൾ, ഗോങ്ങിന്റെ അവസാന വശം, ബോർഡിന് ചുറ്റും തുറസ്സായ സ്ഥലങ്ങൾ ഉണ്ട്, അങ്ങനെ കട്ടർ പോയിന്റ് ressedന്നിപ്പറയാനാവില്ല, പൂർത്തിയായ ഉൽപ്പന്നം മൊത്തത്തിൽ മില്ലിംഗ് കട്ടറിന്റെ ദിശയിൽ , അങ്ങനെ കട്ടർ പോയിന്റ് ആകൃതിയിലുള്ള പൂർത്തിയായ ഉൽപ്പന്നം വ്യക്തമായ കോൺവെക്സ് പോയിന്റ്. എല്ലാ വശങ്ങളും സസ്പെൻഡ് ചെയ്ത അവസ്ഥയിലേക്ക് മാറിയതിനാൽ, പിന്തുണയില്ല, അതിനാൽ ബമ്പുകളുടെയും ബർറുകളുടെയും സാധ്യത വർദ്ധിക്കുന്നു. ഈ ഗുണപരമായ അപാകത ഒഴിവാക്കാൻ, മൊത്തത്തിലുള്ള പ്രൊഫൈൽ ഫയൽ ബന്ധിപ്പിക്കുന്നതിന് പ്രോസസ് ചെയ്തതിന് ശേഷവും കണക്ഷൻ ബിറ്റുകൾ ഉണ്ടെന്ന് ഉറപ്പുവരുത്തുന്നതിന്, ഓരോ യൂണിറ്റിന്റെ ഭാഗവും ആദ്യം രണ്ടുതവണ പ്ലേറ്റ് അരച്ച് ഗോങ് ബെൽറ്റ് ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യേണ്ടത് ആവശ്യമാണ് (FIG. 3).

ഉയർന്ന കൃത്യതയുടെയും ചെറിയ വലുപ്പത്തിലുള്ള പിസിബിയുടെയും രൂപ രൂപകൽപ്പനയെക്കുറിച്ചുള്ള ചർച്ച

കോൺവെക്സ് പോയിന്റിൽ ഗോങ് മെഷീനിംഗ് പരീക്ഷണത്തിന്റെ സ്വാധീനം: മുകളിൽ പറഞ്ഞ രണ്ട് തരം ഗോങ് ബെൽറ്റ് പ്രോസസ്സ് ചെയ്തു, ഓരോ അവസ്ഥയിലും ക്രമരഹിതമായി തിരഞ്ഞെടുത്ത 10 പ്ലേറ്റ് കഷണങ്ങൾ തിരഞ്ഞെടുത്തു, ക്വാഡ്രാറ്റിക് ഘടകം ഉപയോഗിച്ച് കോൺവെക്സ് പോയിന്റ് അളന്നു. യഥാർത്ഥ ഗോങ് ബെൽറ്റ് പ്രോസസ് ചെയ്ത ഫിനിഷ്ഡ് പ്ലേറ്റിന്റെ കോൺവെക്സ് പോയിന്റ് വലുപ്പം വലുതാണ്, മാനുവൽ പ്രോസസ്സിംഗ് ആവശ്യമാണ്. ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്ത മെഷീനിംഗ് ഗോങ്ങുകൾ ഉപയോഗിച്ച് കോൺവെക്സ് പോയിന്റ് ഫലപ്രദമായി ഒഴിവാക്കാനാകും. 0.1mm, ഗുണനിലവാര ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റുക (പട്ടിക 2 കാണുക), രൂപം ചിത്രം 4, 5 ൽ കാണിച്ചിരിക്കുന്നു.

ഉയർന്ന കൃത്യതയുടെയും ചെറിയ വലുപ്പത്തിലുള്ള പിസിബിയുടെയും രൂപ രൂപകൽപ്പനയെക്കുറിച്ചുള്ള ചർച്ച

3.2 പ്ലാൻ 2 —- നല്ല കൊത്തുപണി യന്ത്രം മില്ലിങ് ആകൃതി

പ്രോസസ്സിംഗ് സമയത്ത് കൊത്തുപണി ഉപകരണങ്ങൾ സസ്പെൻഡ് ചെയ്യാൻ കഴിയാത്തതിനാൽ, ചിത്രം 3 ലെ ഗോങ് ബെൽറ്റ് പ്രയോഗിക്കാൻ കഴിയില്ല. ചിത്രം 2 ലെ ഗോങ് ബെൽറ്റിന്റെ ഉത്പാദനം അനുസരിച്ച്, ചെറിയ പ്രോസസ്സിംഗ് വലിപ്പം കാരണം, പ്രോസസ്സിംഗ് സമയത്ത് ഫിനിഷ്ഡ് പ്ലേറ്റ് വാക്വം ചെയ്യുന്നത് തടയാൻ, പ്രോസസ്സിംഗ് സമയത്ത് വാക്യൂമിംഗ് ഓഫ് ചെയ്യേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്, പ്ലേറ്റ് ഉപയോഗിക്കുക അത് പരിഹരിക്കുന്നതിനുള്ള ചാരം, അങ്ങനെ കോൺവെക്സ് പോയിന്റുകളുടെ ഉത്പാദനം കുറയ്ക്കുന്നതിന്.

കോൺവെക്സ് പോയിന്റിൽ മികച്ച കൊത്തുപണി പ്രോസസ്സിംഗ് പരീക്ഷണത്തിന്റെ പ്രഭാവം: മുകളിലുള്ള പ്രോസസ്സിംഗ് രീതി അനുസരിച്ച് പ്രോസസ് ചെയ്യുന്നതിലൂടെ കോൺവെക്സ് പോയിന്റ് വലുപ്പം കുറയ്ക്കാൻ കഴിയും. കോൺവെക്സ് പോയിന്റ് വലിപ്പം പട്ടിക 3. -ൽ കാണിച്ചിരിക്കുന്നു. രൂപം ചിത്രം 6 ൽ കാണിച്ചിരിക്കുന്നു:

ഉയർന്ന കൃത്യതയുടെയും ചെറിയ വലുപ്പത്തിലുള്ള പിസിബിയുടെയും രൂപ രൂപകൽപ്പനയെക്കുറിച്ചുള്ള ചർച്ച

3.3 സ്കീം 3 —- ലേസർ ആകൃതി പ്രഭാവം പരിശോധിച്ചുറപ്പിക്കൽ

പരിശോധനയ്ക്കായി 1*3mm ഓൺലൈൻ ബാഹ്യ അളവുകളുള്ള ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ തിരഞ്ഞെടുക്കുക, പട്ടിക 4 ലെ പരാമീറ്ററുകൾ അനുസരിച്ച് ലേസർ പ്രൊഫൈൽ ഫയലുകൾ നിർമ്മിക്കുക, വാക്യൂമിംഗ് ഓഫ് ചെയ്യുക (പ്രോസസ്സിംഗ് സമയത്ത് പ്ലേറ്റ് വലിച്ചെടുക്കുന്നത് തടയുന്നതിന്), ഇരട്ട നടത്തുക -വശങ്ങളുള്ള ലേസർ പ്രൊഫൈൽ.

ഉയർന്ന കൃത്യതയുടെയും ചെറിയ വലുപ്പത്തിലുള്ള പിസിബിയുടെയും രൂപ രൂപകൽപ്പനയെക്കുറിച്ചുള്ള ചർച്ച

ഫലങ്ങൾ: ബമ്പുകൾ ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ ഇല്ലാതെ ബോർഡിൽ ലേസർ പ്രോസസ്സിംഗ് ആകൃതി, പ്രോസസ്സിംഗ് വലിപ്പം ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റാൻ കഴിയും, എന്നാൽ ലേസർ കാർബൺ കറുത്ത ഉപരിതല മലിനീകരണത്തിന് പൂർത്തിയായ ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ രൂപത്തിന് ശേഷം ലേസർ, വലുപ്പം കാരണം ഇത്തരത്തിലുള്ള മലിനീകരണം വളരെ ചെറുതാണ്, കഴിയില്ല പ്ലാസ്മ ക്ലീനിംഗ് ഉപയോഗിക്കുക, വൃത്തിയാക്കാൻ മദ്യം ഉപയോഗിക്കുന്നത് ഫലപ്രദമായി കൈകാര്യം ചെയ്യാൻ കഴിയില്ല (ചിത്രം 7 കാണുക), അത്തരം പ്രോസസ്സിംഗ് ഫലങ്ങൾ ഉപഭോക്തൃ ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റാൻ കഴിയും.

3.4 സ്കീം 4 —- ഡൈയുടെ പ്രഭാവം പരിശോധിക്കൽ

ഡൈ പ്രോസസ്സിംഗ് സ്റ്റാമ്പിംഗ് ഭാഗങ്ങളുടെ വലുപ്പത്തിന്റെയും ആകൃതിയുടെയും കൃത്യത ഉറപ്പാക്കുന്നു, കൂടാതെ കോൺവെക്സ് പോയിന്റും ഇല്ല (FIG 8 ൽ കാണിച്ചിരിക്കുന്നതുപോലെ). എന്നിരുന്നാലും, മെഷീനിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ, അസാധാരണമായ കോർണർ കംപ്രഷൻ പരിക്ക് ഉണ്ടാക്കുന്നത് എളുപ്പമാണ് (FIG. 9 ൽ കാണിച്ചിരിക്കുന്നതുപോലെ). അത്തരം അസാധാരണ വൈകല്യങ്ങൾ സ്വീകാര്യമല്ല.

ഉയർന്ന കൃത്യതയുടെയും ചെറിയ വലുപ്പത്തിലുള്ള പിസിബിയുടെയും രൂപ രൂപകൽപ്പനയെക്കുറിച്ചുള്ള ചർച്ച

3.5 സംഗ്രഹം

ഉയർന്ന കൃത്യതയുടെയും ചെറിയ വലുപ്പത്തിലുള്ള പിസിബിയുടെയും രൂപ രൂപകൽപ്പനയെക്കുറിച്ചുള്ള ചർച്ച

4. ഉപസംഹാരം

ഈ പേപ്പർ ലക്ഷ്യമിടുന്നത് ഉയർന്ന കൃത്യതയുള്ളതും ചെറിയ വലിപ്പത്തിലുള്ളതുമായ പിസിബി ഗോങ്ങുകളിലെ +/- 0.1mm ആകൃതി കൃത്യത സഹിഷ്ണുതയോടെയാണ്. എഞ്ചിനീയറിംഗ് ഡാറ്റയുടെ പ്രക്രിയയിൽ ന്യായമായ ഡിസൈൻ നിർമ്മിക്കുകയും പിസിബി മെറ്റീരിയലുകളും ഉപഭോക്തൃ ആവശ്യങ്ങളും അനുസരിച്ച് ശരിയായ പ്രോസസ്സിംഗ് മോഡ് തിരഞ്ഞെടുക്കുകയും ചെയ്യുന്നിടത്തോളം, നിരവധി പ്രശ്നങ്ങൾ എളുപ്പത്തിൽ പരിഹരിക്കപ്പെടും.