Eins, elektrischer Test

PCB Während des Produktionsprozesses sind Kurzschlüsse, Unterbrechungen und Leckagen aufgrund externer Faktoren wie elektrische Fehler, verbunden mit der kontinuierlichen hin zu hochdichten Leiterplatten, feinen Abständen und der Entwicklung von Multi-Level und Versäumnis rechtzeitig zu vermeiden schlechtes Blech auszusieben und in den Prozess einfließen zu lassen, wird zwangsläufig mehr Kosten verursachen, so dass neben der Verbesserung der Prozesssteuerung, Verbesserte Testtechniken können auch PCB-Herstellern Lösungen bieten, um Ausschussraten zu reduzieren und die Produktausbeute zu verbessern.

Im Produktionsprozess elektronischer Produkte ist der Kostenverlust durch Defekte in jeder Phase unterschiedlich stark und je früher die Entdeckung, desto geringer sind die Kosten für die Behebung. Die 10-Zoll-Regel wird häufig verwendet, um die Kosten für die Sanierung abzuschätzen, wenn eine Leiterplatte in verschiedenen Phasen des Prozesses als defekt erkannt wird. Wenn beispielsweise nach Abschluss der Leerplattenproduktion die Platine in der Schaltung in Echtzeit erkannt werden kann, muss in der Regel nur der Defekt behoben werden, oder allenfalls der Verlust einer Leerplatte; Wenn die Schaltung jedoch nicht erkannt wird, wird die Platine an den nachgeschalteten Bestücker versandt, um die Teileinstallation und das Ofenzinn und das IR-Umschmelzen abzuschließen, aber die Schaltung wird zu diesem Zeitpunkt erkannt, wird der allgemeine nachgeschaltete Bestücker den Hersteller der leeren Platine fragen zum Ausgleich der Kosten für Teile, Schwerindustriegebühr, Inspektionsgebühr usw. Wenn die fehlerhafte Platine im Test der Bestückungsindustrie immer noch nicht gefunden wird, sondern im Gesamtsystem der fertigen Produkte wie Computer, Mobiltelefone, Autoteile usw sein leeres Brett rechtzeitige Erkennung von hundertmal, tausendmal oder sogar höher. Daher dreht sich beim elektrischen Testen für Leiterplattenhersteller alles um die Früherkennung defekter Leiterplatten.

Der nachgeschaltete Betreiber verlangt in der Regel vom Leiterplattenhersteller eine 100-prozentige elektrische Prüfung und stimmt sich daher mit dem Leiterplattenhersteller auf Spezifikationen für Testbedingungen und -methoden ab, sodass beide Parteien zunächst Folgendes klar definieren:

1. Datenquelle und -format testen

2, Testbedingungen, wie Spannung, Strom, Isolierung und Konnektivität

3. Produktionsmethode und Auswahl der Ausrüstung

4. Testkapitel

5, Reparaturspezifikationen

Es gibt drei Phasen bei der Leiterplattenherstellung, die getestet werden müssen:

1. Nach dem Ätzen der inneren Schicht

2. Nach dem Ätzen des äußeren Stromkreises

3, das fertige produkt

Jede Stufe hat normalerweise 2 bis 3 Mal einen 100%-Test, um die schlechte Platte für eine schwere Verarbeitung auszusortieren. Daher ist die Teststation auch die beste Datensammlungsquelle, um die Prozessproblempunkte zu analysieren. Anhand der statistischen Ergebnisse können Sie den Prozentsatz von Unterbrechungen, Kurzschlüssen und anderen Isolationsproblemen ermitteln und dann nach der Überarbeitung testen. Verwenden Sie nach dem Aussortieren der Daten die Methode der Qualitätskontrolle, um die Ursache des Problems zu ermitteln und zu lösen.

Zwei, elektrische Messmethode und Ausrüstung

Zu den elektrischen Prüfmethoden gehören: Dedicated, Universal Grid, Flying Probe, E-Beam, leitfähiges Tuch, Capacity und ATG-Scan MAN sind die drei am häufigsten verwendeten Geräte. Sie sind spezielle Prüfmaschine, allgemeine Prüfmaschine und fliegende Nadelprüfmaschine. Um die Funktionen der einzelnen Geräte besser zu verstehen, werden im Folgenden die Funktionen der drei Hauptgeräte verglichen.

1. Dedizierte Tests

Vorrichtungen (wie Pins und Zifferblätter zum Testen von Leiterplatten) funktionieren nur mit einer Materialnummer. Platten mit unterschiedlichen Materialnummern können nicht geprüft und recycelt werden. Bei den Testpunkten kann ein einzelnes Panel innerhalb von 10,240 Punkten und beide Seiten innerhalb von 8,192 Punkten getestet werden. In Bezug auf die Testdichte ist es aufgrund der Dicke des Sondenkopfes besser für Boards über Pitch geeignet.

2. Universal Grid-Tests

Das Grundprinzip des General-Use-Tests besteht darin, dass das Layout der PCB-Schaltung nach dem Raster entworfen wird. Im Allgemeinen bezieht sich die sogenannte Liniendichte auf den Abstand des Gitters, der durch Pitch ausgedrückt wird (manchmal auch durch Lochdichte ausgedrückt werden kann), und der allgemeine Test basiert auf diesem Prinzip. Je nach Lochposition wird ein G10-Substrat als Maske verwendet. Nur an der Lochposition kann die Sonde zur elektrischen Messung durch die Maske hindurchgehen, so dass die Herstellung der Vorrichtung einfach und schnell ist und die Sonde wiederverwendet werden kann. Mit dem standardmäßigen Rasterfesten großen Nadeltablett mit vielen Messpunkten können bewegliche Sondennadeltabletts nach unterschiedlichen Materialnummern hergestellt werden. Solange das bewegliche Nadeltablett während der Massenproduktion gewechselt wird, kann es für Massenproduktionstests verschiedener Materialnummern verwendet werden. Um sicherzustellen, dass das Schaltungssystem der fertigen Leiterplatte nicht blockiert ist, ist es außerdem erforderlich, an der Leiterplatte mit der Stichplatte des spezifischen Kontaktpunkts an der elektrischen Allzweck-Messmaschine mit Hochspannung ( wie 250V) Multimessstellen. Ein solches universelles Prüfgerät heißt „Automatic Testing Equipment“ (ATE).

Allgemeine Testpunkte sind normalerweise mehr als 10,000 Punkte, und die Testdichte wird als On-Grid-Test bezeichnet. Wenn es in High-Density-Boards verwendet wird, ist der Abstand zu gering und es wurde vom On-Grid-Design getrennt, so dass es zum Off-Grid-Test gehört und die Halterung speziell entworfen werden muss. Die Testdichte des generischen Tests kann QFP erreichen.

3. Flying Probe-Test

Das Prinzip des Flying-Nadel-Tests ist sehr einfach. Es sind nur zwei Sonden erforderlich, um x, y und Z zu bewegen, um die beiden Enden jeder Linie nacheinander zu testen, so dass keine weitere teure Vorrichtung hergestellt werden muss. Aufgrund des Endpunkttests ist die Messgeschwindigkeit jedoch sehr langsam, etwa 10 bis 40 Punkte / SEC, sodass sie für Proben und Kleinserienproduktion geeignet ist. In Bezug auf die Prüfdichte kann der Flying-Nadel-Test auf Platten mit sehr hoher Dichte angewendet werden (), wie z. B. MCM.