ఒకటి, విద్యుత్ పరీక్ష

PCB ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో, షార్ట్ సర్క్యూట్, ఓపెన్ సర్క్యూట్ మరియు ఎలక్ట్రికల్ లోపాలు వంటి బాహ్య కారకాల వలన ఏర్పడే లీకేజీని నివారించడం కష్టం, అధిక సాంద్రత కలిగిన PCB, జరిమానా అంతరం మరియు బహుళ-స్థాయి పరిణామం మరియు సకాలంలో వైఫల్యం చెడు ప్లేట్ స్క్రీనింగ్ నుండి, మరియు అది ప్రక్రియలో ప్రవహించనివ్వండి, వ్యర్థాలకు ఎక్కువ ఖర్చు అవుతుంది, కాబట్టి ప్రక్రియ నియంత్రణ మెరుగుదలతో పాటు, మెరుగైన పరీక్షా పద్ధతులు స్క్రాప్ రేట్లను తగ్గించడానికి మరియు ఉత్పత్తి దిగుబడిని మెరుగుపరచడానికి PCB తయారీదారులకు పరిష్కారాలను అందించగలవు.

ఎలక్ట్రానిక్ ఉత్పత్తుల ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో, లోపాల వల్ల కలిగే వ్యయ నష్టం ప్రతి దశలోనూ వివిధ స్థాయిలను కలిగి ఉంటుంది, మరియు అంతకు ముందు కనుగొన్నప్పుడు, నివారణకు తక్కువ వ్యయం అవుతుంది. ప్రక్రియ యొక్క వివిధ దశలలో PCB లోపభూయిష్టంగా ఉన్నట్లు గుర్తించినప్పుడు పరిహార వ్యయాన్ని అంచనా వేయడానికి నియమం 10 “s సాధారణంగా ఉపయోగించబడుతుంది. ఉదాహరణకు, ఖాళీ ప్లేట్ ఉత్పత్తి పూర్తయిన తర్వాత, సర్క్యూట్‌లోని బోర్డ్‌ను నిజ సమయంలో గుర్తించగలిగితే, సాధారణంగా లోపాన్ని మాత్రమే సరిచేయాలి, లేదా గరిష్టంగా ఖాళీ ప్లేట్ కోల్పోవడం; అయితే, సర్క్యూట్ కనుగొనబడకపోతే, పార్ట్స్ ఇన్‌స్టాలేషన్ పూర్తి చేయడానికి బోర్డ్ డౌన్‌స్ట్రీమ్ అసెంబ్లర్‌కు పంపబడుతుంది, మరియు ఫర్నేస్ టిన్ మరియు IR రీమెల్టింగ్, కానీ ఈ సమయంలో సర్క్యూట్ కనుగొనబడింది, సాధారణ డౌన్‌స్ట్రీమ్ అసెంబ్లర్ ఖాళీ బోర్డు తయారీ కంపెనీని అడుగుతుంది విడిభాగాల ఖర్చు, భారీ పరిశ్రమ రుసుము, తనిఖీ రుసుము మొదలైనవాటిని భర్తీ చేయడానికి. మరింత దురదృష్టవశాత్తూ, అసెంబ్లీ పరిశ్రమ పరీక్షలో లోపభూయిష్ట బోర్డు ఇంకా కనుగొనబడలేదు, కానీ కంప్యూటర్‌లు, మొబైల్ ఫోన్‌లు, ఆటోమొబైల్ భాగాలు మరియు పూర్తయిన ఉత్పత్తుల మొత్తం వ్యవస్థలో, నష్టాన్ని గుర్తించే పరీక్ష, వందసార్లు, వెయ్యి సార్లు, లేదా అంతకంటే ఎక్కువ సమయాల్లో ఖాళీగా ఉన్న బోర్డును ఖాళీగా గుర్తించండి. అందువలన, PCB తయారీదారులకు విద్యుత్ పరీక్ష అనేది లోపభూయిష్ట బోర్డులను ముందుగా గుర్తించడం.

డౌన్‌స్ట్రీమ్ ఆపరేటర్‌కు సాధారణంగా PCB తయారీదారు 100 శాతం ఎలక్ట్రికల్ టెస్టింగ్ చేయాల్సి ఉంటుంది మరియు అందువల్ల PCB తయారీదారుని పరీక్షించే పరిస్థితులు మరియు పద్ధతుల కోసం స్పెసిఫికేషన్‌లపై అంగీకరిస్తుంది, కాబట్టి రెండు పార్టీలు ముందుగా ఈ క్రింది వాటిని స్పష్టంగా నిర్వచిస్తాయి:

1. డేటా మూలం మరియు ఆకృతిని పరీక్షించండి

2, వోల్టేజ్, కరెంట్, ఇన్సులేషన్ మరియు కనెక్టివిటీ వంటి పరీక్ష పరిస్థితులు

3. ఉత్పత్తి పద్ధతి మరియు పరికరాల ఎంపిక

4. పరీక్ష అధ్యాయం

5, మరమ్మత్తు లక్షణాలు

PCB తయారీలో మూడు దశలు తప్పనిసరిగా పరీక్షించబడతాయి:

1. లోపలి పొరను చెక్కడం తరువాత

2. బాహ్య సర్క్యూట్ను చెక్కడం తర్వాత

3, తుది ఉత్పత్తి

ప్రతి దశలో సాధారణంగా 2% పరీక్షలో 3 ~ 100 సార్లు ఉంటుంది, భారీ ప్రాసెసింగ్ కోసం చెడ్డ ప్లేట్‌ను పరీక్షించండి. అందువల్ల, ప్రాసెస్ సమస్య పాయింట్లను విశ్లేషించడానికి టెస్ట్ స్టేషన్ కూడా ఉత్తమ డేటా సేకరణ మూలం. గణాంక ఫలితాల ప్రకారం, మీరు ఓపెన్ సర్క్యూట్, షార్ట్ సర్క్యూట్ మరియు ఇతర ఇన్సులేషన్ సమస్యల శాతాన్ని పొందవచ్చు, ఆపై రీఇంజినీరింగ్ తర్వాత పరీక్షించవచ్చు. డేటాను క్రమబద్ధీకరించిన తర్వాత, నాణ్యత మూల పద్ధతిని ఉపయోగించి సమస్య యొక్క మూలాన్ని కనుగొని దాన్ని పరిష్కరించండి.

రెండు, విద్యుత్ కొలత పద్ధతి మరియు పరికరాలు

ఎలక్ట్రికల్ పరీక్షా పద్ధతులు: అంకితమైన, యూనివర్సల్ గ్రిడ్, ఫ్లయింగ్ ప్రోబ్, ఇ-బీమ్, కండక్టివ్ క్లాత్, కెపాసిటీ మరియు ATG- స్కాన్ MAN అనేవి సాధారణంగా ఉపయోగించే మూడు పరికరాలు. అవి ప్రత్యేక పరీక్ష యంత్రం, సాధారణ పరీక్ష యంత్రం మరియు ఎగిరే సూది పరీక్ష యంత్రం. ప్రతి పరికరం యొక్క విధులను బాగా అర్థం చేసుకోవడానికి, మూడు ప్రధాన పరికరాల ఫీచర్‌లు క్రింద పోల్చబడ్డాయి.

1. అంకితమైన పరీక్ష

ఫిక్చర్‌లు (సర్క్యూట్ బోర్డ్‌లను పరీక్షించడానికి ఉపయోగించే పిన్‌లు మరియు డయల్స్ వంటివి) ఒక మెటీరియల్ నంబర్‌తో మాత్రమే పనిచేస్తాయి. విభిన్న మెటీరియల్ నంబర్‌లతో ఉన్న బోర్డులను పరీక్షించి, రీసైకిల్ చేయలేము. పరీక్షా పాయింట్ల విషయానికొస్తే, ఒకే ప్యానెల్ 10,240 పాయింట్ల లోపల మరియు రెండు వైపులా 8,192 పాయింట్ల లోపల పరీక్షించవచ్చు. పరీక్ష సాంద్రత పరంగా, ప్రోబ్ హెడ్ యొక్క మందం కారణంగా, పిచ్ పైన ఉన్న బోర్డులకు ఇది మరింత అనుకూలంగా ఉంటుంది.

2. యూనివర్సల్ గ్రిడ్ పరీక్ష

సాధారణ వినియోగ పరీక్ష యొక్క ప్రాథమిక సూత్రం ఏమిటంటే, PCB సర్క్యూట్ యొక్క లేఅవుట్ గ్రిడ్ ప్రకారం రూపొందించబడింది. సాధారణంగా, లైన్ సాంద్రత అని పిలవబడే గ్రిడ్ యొక్క దూరాన్ని సూచిస్తుంది, ఇది పిచ్ ద్వారా వ్యక్తీకరించబడుతుంది (కొన్నిసార్లు రంధ్రం సాంద్రత ద్వారా కూడా వ్యక్తీకరించబడుతుంది), మరియు సాధారణ వినియోగ పరీక్ష ఈ సూత్రంపై ఆధారపడి ఉంటుంది. రంధ్రం స్థానం ప్రకారం, G10 సబ్‌స్ట్రేట్‌ను మాస్క్‌గా ఉపయోగిస్తారు. రంధ్రం స్థానంలో మాత్రమే, విద్యుత్ కొలత కోసం ప్రోబ్ మాస్క్ గుండా వెళుతుంది, కాబట్టి ఫిక్చర్ తయారీ సరళంగా మరియు వేగంగా ఉంటుంది మరియు ప్రోబ్‌ను తిరిగి ఉపయోగించుకోవచ్చు. ప్రామాణిక గ్రిడ్ ఫిక్సెడ్ పెద్ద సూది ట్రేని అనేక కొలిచే పాయింట్లతో వివిధ మెటీరియల్ నంబర్ల ప్రకారం కదిలే ప్రోబ్ సూది ట్రేని ఉత్పత్తి చేయడానికి ఉపయోగించవచ్చు. సామూహిక ఉత్పత్తి సమయంలో కదిలే సూది ట్రే మారినంత వరకు, వివిధ పదార్థాల సంఖ్యల భారీ ఉత్పత్తి పరీక్ష కోసం దీనిని ఉపయోగించవచ్చు. అదనంగా, పూర్తి చేసిన PCB బోర్డ్ యొక్క సర్క్యూట్ సిస్టమ్ అడ్డంకి లేకుండా ఉందని నిర్ధారించడానికి, అధిక-వోల్టేజ్ కలిగిన సాధారణ-ప్రయోజన విద్యుత్ కొలత యంత్రంలో నిర్దిష్ట కాంటాక్ట్ పాయింట్ యొక్క సూది ప్లేట్‌తో బోర్డులో ఓపెన్/షార్ట్ ఎలక్ట్రికల్ టెస్ట్ నిర్వహించడం అవసరం ( 250V వంటివి) బహుళ-కొలిచే పాయింట్లు. ఈ రకమైన సార్వత్రిక టెస్టింగ్ యంత్రాన్ని “ఆటోమాటిక్ టెస్టింగ్ సామగ్రి” (ATE) అంటారు.

జనరల్-యూజ్ టెస్ట్ పాయింట్లు సాధారణంగా 10,000 పాయింట్ల కంటే ఎక్కువగా ఉంటాయి మరియు పరీక్ష సాంద్రతను ఆన్-గ్రిడ్ టెస్ట్ అంటారు. ఇది అధిక సాంద్రత కలిగిన బోర్డులలో ఉపయోగించినట్లయితే, అంతరం చాలా దగ్గరగా ఉంటుంది, మరియు అది ఆన్-గ్రిడ్ డిజైన్ నుండి వేరు చేయబడుతుంది, కనుక ఇది ఆఫ్-గ్రిడ్ పరీక్షకు చెందినది, మరియు ఫిక్చర్‌ను ప్రత్యేకంగా రూపొందించాలి. సాధారణ పరీక్ష యొక్క పరీక్ష సాంద్రత QFP కి చేరుతుంది.

3. ఫ్లయింగ్ ప్రోబ్ టెస్ట్

ఎగిరే సూది పరీక్ష సూత్రం చాలా సులభం. ప్రతి లైన్ యొక్క రెండు చివరలను ఒక్కొక్కటిగా పరీక్షించడానికి x, y మరియు Z లను తరలించడానికి రెండు ప్రోబ్‌లు మాత్రమే అవసరం, కాబట్టి మరొక ఖరీదైన ఫిక్చర్‌ను తయారు చేయవలసిన అవసరం లేదు. అయితే, ఎండ్ పాయింట్ టెస్ట్ కారణంగా, కొలత వేగం చాలా నెమ్మదిగా ఉంటుంది, సుమారు 10 ~ 40 పాయింట్లు/ SEC, కాబట్టి ఇది నమూనాలు మరియు చిన్న వాల్యూమ్ ఉత్పత్తికి అనుకూలంగా ఉంటుంది; పరీక్ష సాంద్రత పరంగా, ఎగిరే సూది పరీక్ష MCM వంటి చాలా అధిక సాంద్రత గల ప్లేట్‌లకు () వర్తించవచ్చు.