Egy, az elektromos teszt

PCB a gyártási folyamat során nehéz elkerülni a rövidzárlatot, a megszakadt áramkört és a külső tényezők, például az elektromos hibák okozta szivárgást, a nagy sűrűségű NYÁK felé való folyamatos folyamattal, a finom távolságokkal és a többszintű fejlődéssel, valamint az időben történő elmulasztással a rossz lemezszűrés és a folyamatba való beáramlás miatt többletköltséget okoz a hulladéknak, így a folyamatirányítás javítása mellett, A továbbfejlesztett vizsgálati technikák megoldásokat is nyújthatnak a NYÁK -gyártóknak a hulladék arányának csökkentésére és a termékhozam javítására.

Az elektronikai termékek gyártási folyamatában a hibák okozta költségveszteség minden szakaszban eltérő mértékű, és minél hamarabb történik a felfedezés, annál alacsonyabb a helyreállítás költsége. A 10 másodperces szabályt általában a becslés költségeinek becslésére használják, ha a nyomtatott áramköri lapot a folyamat különböző szakaszaiban hibásnak találják. Például az üres lemezgyártás befejezése után, ha az áramkörben lévő tábla valós időben észlelhető, általában csak a hibát kell javítani, vagy legfeljebb az üres lemez elvesztését; Ha azonban az áramkört nem észleli, akkor a táblát az alulról elhelyezett összeszerelőhöz szállítják, hogy befejezze az alkatrészek beszerelését, valamint a kemence ón és infravörös újraolvasztását, de az áramkört ekkor észlelik, az általános downstream összeszerelő megkérdezi az üres táblagyártó vállalatot alkatrészek költségeinek, nehézipari díjának, ellenőrzési díjának stb. Ha a szerencsétlenebb, a hibás tábla továbbra sem a szerelőipar tesztjében, hanem a késztermékek, például számítógépek, mobiltelefonok, autóalkatrészek stb. Rendszerében található, akkor a veszteség megállapítására szolgáló teszt legyen üres tábla időben észlelése százszor, ezerszer vagy még magasabb. Így a NYÁK -gyártók elektromos tesztelése a hibás lapok korai felismeréséről szól.

A későbbi üzemeltető rendszerint előírja a NYÁK -gyártótól, hogy végezzen 100 százalékos elektromos vizsgálatot, és ezért egyetért a NYÁK -gyártóval a vizsgálati feltételekre és módszerekre vonatkozó előírásokban, ezért mindkét fél először egyértelműen meghatározza a következőket:

1. Tesztelje az adatforrást és a formátumot

2, vizsgálati feltételek, például feszültség, áram, szigetelés és csatlakoztathatóság

3. Gyártási módszer és a berendezések kiválasztása

4. Teszt fejezet

5, javítási előírások

A NYÁK -gyártásnak három szakaszát kell tesztelni:

1. A belső réteg maratása után

2. A külső áramkör maratása után

3, a késztermék

Minden szakaszban általában 2-3 -szor 100% -os vizsgálatot kell végezni, és ki kell szűrni a rossz lemezt a nehéz feldolgozás érdekében. Ezért a tesztállomás a legjobb adatgyűjtési forrás is a folyamatproblémák elemzésére. A statisztikai eredmények szerint megkaphatja a nyitott áramkör, rövidzárlat és egyéb szigetelési problémák százalékos arányát, majd tesztelheti az újratervezés után. Az adatok rendezése után a minőség -ellenőrzési módszerrel keresse meg a probléma gyökerét és oldja meg.

Másodszor, az elektromos mérési módszer és berendezés

Az elektromos vizsgálati módszerek a következők: Dedikált, univerzális rács, repülő szonda, e-sugár, vezetőkendő, kapacitás és ATG-scan MAN a három leggyakrabban használt eszköz. Ezek speciális tesztgép, általános tesztgép és repülő tűtesztelő gép. Az egyes eszközök funkcióinak jobb megértése érdekében az alábbiakban összehasonlítjuk a három fő eszköz jellemzőit.

1. Dedikált tesztelés

A szerelvények (például az áramkörök teszteléséhez használt csapok és tárcsák) csak egy anyagszámmal működnek. A különböző anyagszámú táblákat nem lehet tesztelni és újrahasznosítani. A vizsgálati pontokat tekintve egyetlen panelt lehet tesztelni 10,240 8,192 ponton belül, és mindkét oldalt XNUMX XNUMX ponton belül. A vizsgálati sűrűséget tekintve a szondafej vastagsága miatt inkább a pálya feletti táblákhoz alkalmas.

2. Univerzális rács tesztelés

Az általános felhasználási teszt alapelve, hogy a NYÁK áramkör elrendezését a Grid szerint kell megtervezni. Általában az úgynevezett vonalsűrűség a rács távolságára vonatkozik, amelyet Pitch fejez ki (néha a lyuk sűrűségével is kifejezhető), és az általános felhasználási teszt ezen az elven alapul. A lyuk helyzetétől függően G10 szubsztrátumot használnak maszkként. Csak a lyukhelyzetben a szonda átmehet a maszkon elektromos méréshez, így a lámpatest gyártása egyszerű és gyors, és a szonda újra felhasználható. A szabványos rácsos rögzített nagy tűtálca sok mérési ponttal mozgatható szondatű -tálca előállítására használható különböző anyagszámok szerint. Mindaddig, amíg a mozgatható tűtálcát kicserélik a tömeggyártás során, addig felhasználható különböző anyagszámok tömeggyártási vizsgálatához. Ezenkívül annak biztosítása érdekében, hogy a kész NYÁK áramköri rendszere akadálytalan legyen, nyílt/rövid elektromos vizsgálatot kell végezni a táblán a speciális érintkezési pont tűlemezével a nagyfeszültségű általános célú elektromos mérőgépen ( mint például 250V) többmérő pontok. Ezt a fajta univerzális TesTIng gépet „AutomaTIc TesTIng Equipment” (ATE) néven hívják.

Az általános használatú vizsgálati pontok általában több mint 10,000 XNUMX pontot jelentenek, és a vizsgálati sűrűséget nevezik rácsos tesztnek. Ha nagy sűrűségű táblákban használják, akkor a távolság túl közel van, és el lett választva a rácsos tervezéstől, ezért a hálózaton kívüli teszthez tartozik, és a szerelvényt speciálisan kell megtervezni. Az általános teszt tesztsűrűsége elérheti a QFP -t.

3. Repülő szonda teszt

A repülő tűpróba elve nagyon egyszerű. Csak két szonda szükséges az x, y és Z mozgatásához, hogy egyenként tesztelje mindkét vonal két végét, így nincs szükség újabb drága szerelvény készítésére. A végpont teszt miatt azonban a mérési sebesség nagyon lassú, körülbelül 10 ~ 40 pont/ SEC, ezért alkalmas mintákhoz és kis mennyiségű gyártáshoz; A vizsgálati sűrűséget tekintve a repülő tűteszt nagyon nagy sűrűségű lemezekre (), például MCM -re alkalmazható.