Bəzi problemlər və onlara necə nəzarət etmək olar PCB fiş mexanizmi bir çox insanın bilmək istədiyi şeydir, buna görə də bu məqalə sizə bu bilikləri gətirir.

Birincisi, problemin səbəbi

PCB istehsalçılarının istehsal dəqiqliyinin davamlı olaraq təkmilləşdirilməsi ilə, PCB çap sxemləri tərəfindən istehsal olunan boşluqlu dövrə lövhələrinin istehsalçıları getdikcə daha kiçik olur. Mexanik şəkildə qazılmış istehsal lövhələrinə gəldikdə, diametri 0.3 mm olan deliklər normaldır və 0.25 mm və ya hətta 0.15 mm də sonsuzdur. Diyafram azaldıqca, bu, boşluqdan keçən tıxacdır. Deliği bağladıqdan sonra boşqab tez-tez qırılmadan qırılır. Elektrik ölçmə bazanı ölçə bilməz və nəhayət müştəriyə axır. Yüksək temperaturda qaynaq, termal şok və hətta montajdan sonra tətbiq yalnız Şərq pəncərəsindədir. Bu barədə düşünmək üçün artıq gecdir!

İstehsal prosesindən başlaya bilsəniz, pis tıxanmanın qarşısını almaq üçün tıxacları bir-bir işlədə bilərsiniz. Bu keyfiyyəti yaxşılaşdırmaq üçün ən yaxşı yol olacaq. Mən şəxsən prosesdən bəzi tıxacların mexanizmini müzakirə etməyə və pis tıxanmanın qarşısını almaq və ya azaltmaq üçün bəzi faydalı əməliyyat üsullarını təqdim etməyə çalışdım.

İkincisi, hər bir prosesdə pis çuxur tıxaclarını təhlil edin

Hamımız bilirik ki, PCB istehsalçıları qazma, degumming, mis örtük, örtük, qrafika emalı, qrafik örtük və PCB çap dövrə platasının istehsalı və deşik emalı sahəsində digər əsas proseslərə malikdir. Buna görə də tıxacın həlli də tək-tək olacaq. Hər bir prosesi təqdim edin.

Qazma

Qazma nəticəsində yaranan tıxaclar əsasən aşağıdakı növlərə malikdir və obyekt dilimləri aşağıdakı şəkildə göstərilmişdir.

Ümumiləşdirmək

Xülasə edək: Buna baxmayaraq, mənim adamım çox düz qazma deyil. Bununla belə, əslində, qazma hələ də pis tıxacın əsas hadisələrindən biridir. Müəllifin statistik təhlilinə əsasən məlum olur ki, çuxurların 35 faizində mis yoxdur, qazma nəticəsində yaranan tıxaclar çox zəifdir. Buna görə də, qazma nəzarəti zəif tapa nəzarətinin diqqət mərkəzindədir. Hesab edirəm ki, aşağıdakı aspektlər əsas nəzarət nöqtələridir:

1. Təcrübə nəticələrinə görə, ağlabatan qazma parametrlərini müəyyən etmək üçün şagirdlik təcrübəsinə əsaslanan ənənəvi ustalardan daha çox (aşağıdakı bıçaq çox sürətli və tıxac sadədir);

2. Qazma qurğusunun vaxtının tənzimlənməsi;

3. Tozun yığılmasını təmin edin;

4. Bilmək lazımdır ki, qazma biti lentin özünü dəliyə daxil etməkdənsə, yapışqanı çuxura gətirmək üçün lentdə deşiklər açır. Buna görə də, matkap heç vaxt lentdə qazılmamalıdır;

5. Qırılan qazma bitlərini aşkar etmək üçün faydalı üsullar hazırlamaq;

6. Bir çox istehsalçı yüksək təzyiqli hava toz toplayıcı məsamələri və qazmadan sonra tozdan təmizlənmə müalicəsini həyata keçirmiş, həyata keçirilə bilər;

7. Mis batmadan əvvəl çapıq təmizləmə prosesi ultrasəs yuyulması və yüksək təzyiqli yuyulma (50KG/CM2-dən yuxarı təzyiq) olmalıdır.