Syy PCB kerrostus:

(1) Toimittajan materiaalin tai prosessin ongelmat

(2) Huono materiaalivalinta ja kuparipintojen jakautuminen

(3) Varastointiaika on liian pitkä, ylittää säilytysajan, ja PCB -levylle tulee kosteutta

(4) Väärä pakkaus tai varastointi, kosteus

vastatoimet:

Valitse hyvä pakkaus, käytä säilytykseen sopivia lämpötila- ja kosteuslaitteita. Esimerkiksi PCB-luotettavuustestissä lämpörasitustestistä vastaava toimittaja ottaa standardiksi yli viisi kertaa kerrostumattomuuden ja vahvistaa sen näytevaiheessa ja jokaisessa massatuotannon syklissä, kun taas yleinen valmistaja voi 5 kertaa ja vahvista se muutaman kuukauden välein. Simuloidun asennuksen IR -testi voi myös estää viallisten tuotteiden ulosvirtauksen, mikä on välttämätöntä erinomaisille PCB -tehtaille. Lisäksi PCB -levyn Tg: n tulisi olla yli 145 ℃, jotta se olisi suhteellisen turvallinen.

PCB -levyn pinnoituskerros

Ultraviolettivalossa valoenergiaa absorboiva fotoinitiaattori hajoaa vapaiksi radikaaleiksi monomeerin käynnistämiseksi fotopolymerointireaktioksi muodostaen kehomolekyylin, joka ei liukene laimeaan alkaliliuokseen. Kun valotus on riittämätöntä epätäydellisen polymeroinnin vuoksi kehitysprosessissa, kalvon turpoaminen muuttuu pehmeäksi, mikä johtaa epäselviin linjoihin ja jopa kalvokerros putoaa pois, mikä johtaa kalvon ja kuparin heikkoon yhdistelmään; Jos altistuminen on liiallista, se vaikeuttaa kehitystä ja aiheuttaa myös vääntymistä ja strippausta pinnoitusprosessissa muodostaen soluttautumispinnoitteen. Joten on tärkeää valvoa valotuksen energiaa; Kuparin pinta käsittelyn jälkeen, puhdistusaika ei ole helppo olla liian pitkä, koska puhdistusvesi sisältää myös tiettyjä happamia aineita, vaikka sen pitoisuus on heikko, mutta vaikutusta kuparin pintaan ei voida ottaa kevyesti, sen on oltava tiukka puhdistusaikaan liittyvien prosessimääritelmien mukaisesti.

Tärkein syy siihen, miksi kultakerros putoaa nikkelikerroksen pinnalta, on nikkelin pintakäsittely. Nikkelimetallin pinta -aktiivisuus on heikko ja tyydyttäviä tuloksia on vaikea saada. Nikkelipinnoitepinta on altis tuottamaan ilmassa passiivikalvoa, jos sitä ei käsitellä kunnolla, kultakerros erotetaan nikkelikerroksen pinnasta. Kuten väärä aktivointi sähköisessä kullatussa pinnassa, kultakerros irtoaa nikkelikerroksen kuorinnan pinnalta. Toinen syy on se, että aktivoinnin jälkeen puhdistusaika on liian pitkä, mikä johtaa passiivikalvokerroksen muodostumiseen nikkelipinnalle ja kultaukseen, mikä johtaa väistämättä pinnoitteen irtoamiseen.

Piirilevyn kerrostumisen syy

Syy:

PCB -piirilevyt lämmön absorboinnin jälkeen tuottavat eri laajenemiskertoimet eri materiaalien välillä ja muodostavat sisäisen jännityksen, jos hartsi, hartsi ja kuparikalvorele ei riitä vastustamaan sisäistä jännitystä, se aiheuttaa delaminoitumista, tämä on perimmäinen syy Kerrostetut PCB -piirilevyt ja resonanssi, kokoonpanon lämpötila ja ajan piteneminen aiheuttavat todennäköisemmin kerrostettuja piirilevyjä.

vastatoimet:

1, perusmateriaalin valinta niin paljon kuin mahdollista pätevien materiaalien uskottavuuden varmistamiseksi, monikerroksisen levyn PP -materiaalin laatu on myös erittäin tärkeä parametri.

2, laminointiprosessin ohjaus paikallaan, erityisesti paksun kuparikalvon monikerroksisen sisäkerroksen osalta, on kiinnitettävä huomiota. Lämpöshokin aikana PCB -levykerros ilmestyi monikerroksisen levyn sisäkerrokseen, mikä johti koko romuerään.

3, raskasta kuparia. Mitä parempi kuparikerroksen tiheys reiän sisäseinämässä, sitä paksumpi kuparikerros, sitä voimakkaampi PCB -piirilevyn lämpöshokki. Sekä PCB -piirilevy, jolla on korkea luotettavuus, tuotantokustannukset ja alhaiset vaatimukset, galvanointiprosessin ohjaus jokainen vaihe vaatii hienoa hallintaa.

Kun piirilevy on korkeassa lämpötilassa, reiän kuparifolio rikkoutuu levyn liiallisen laajentumisen vuoksi. Se on reikäreikä. Tämä on myös kerroksen edeltäjä, joka ilmenee, kun aste kasvaa.

PCB -piirilevyvalmistajilla, joilla on olosuhteet, on oma testauslaboratorio, joka voi seurata PCB -piirilevyn lämpöshokin suorituskykyä reaaliajassa.