ਦਾ ਕਾਰਨ ਪੀਸੀਬੀ ਲੇਅਰਿੰਗ:

(1) ਸਪਲਾਇਰ ਸਮਗਰੀ ਜਾਂ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀਆਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ

(2) ਮਾੜੀ ਸਮਗਰੀ ਦੀ ਚੋਣ ਅਤੇ ਤਾਂਬੇ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਦੀ ਵੰਡ

(3) ਸਟੋਰੇਜ ਦਾ ਸਮਾਂ ਬਹੁਤ ਲੰਬਾ ਹੈ, ਸਟੋਰੇਜ ਅਵਧੀ ਤੋਂ ਵੱਧ ਹੈ, ਅਤੇ ਪੀਸੀਬੀ ਬੋਰਡ ਨਮੀ ਨਾਲ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਹੁੰਦਾ ਹੈ

(4) ਗਲਤ ਪੈਕਿੰਗ ਜਾਂ ਸਟੋਰੇਜ, ਨਮੀ

ਪ੍ਰਤੀਕ੍ਰਿਆ:

ਚੰਗੀ ਪੈਕਿੰਗ ਚੁਣੋ, ਸਟੋਰੇਜ ਲਈ ਨਿਰੰਤਰ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਨਮੀ ਉਪਕਰਣਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ. ਉਦਾਹਰਣ ਦੇ ਲਈ, ਪੀਸੀਬੀ ਭਰੋਸੇਯੋਗਤਾ ਟੈਸਟ ਵਿੱਚ, ਥਰਮਲ ਤਣਾਅ ਟੈਸਟ ਦਾ ਇੰਚਾਰਜ ਸਪਲਾਇਰ ਗੈਰ-ਸਤਰਕੀਕਰਨ ਦੇ 5 ਗੁਣਾ ਤੋਂ ਵੱਧ ਮਿਆਰ ਦੇ ਤੌਰ ਤੇ ਲੈਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਨਮੂਨੇ ਦੇ ਪੜਾਅ ਅਤੇ ਪੁੰਜ ਉਤਪਾਦਨ ਦੇ ਹਰ ਚੱਕਰ ਵਿੱਚ ਇਸਦੀ ਪੁਸ਼ਟੀ ਕਰੇਗਾ, ਜਦੋਂ ਕਿ ਆਮ ਨਿਰਮਾਤਾ ਸਿਰਫ 2 ਵਾਰ ਲੋੜੀਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਹਰ ਕੁਝ ਮਹੀਨਿਆਂ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਵਾਰ ਇਸਦੀ ਪੁਸ਼ਟੀ ਕਰੋ. ਨਕਲੀ ਮਾingਂਟਿੰਗ ਦਾ ਆਈਆਰ ਟੈਸਟ ਖਰਾਬ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਨੂੰ ਵੀ ਰੋਕ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਸ਼ਾਨਦਾਰ ਪੀਸੀਬੀ ਫੈਕਟਰੀਆਂ ਲਈ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ. ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਪੀਸੀਬੀ ਬੋਰਡ ਦਾ ਟੀਜੀ 145 above ਤੋਂ ਉੱਪਰ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਜੋ ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਸੁਰੱਖਿਅਤ ਹੋਵੇ.

ਪੀਸੀਬੀ ਬੋਰਡ ਪਲੇਟਿੰਗ ਪਰਤ

ਅਲਟਰਾਵਾਇਲਟ ਰੌਸ਼ਨੀ ਦੇ ਅਧੀਨ, ਫੋਟੋਇਨਟੀਏਟਰ ਜੋ ਪ੍ਰਕਾਸ਼ energyਰਜਾ ਨੂੰ ਸੋਖ ਲੈਂਦਾ ਹੈ, ਨੂੰ ਮੋਨੋਮਰ ਤੋਂ ਫੋਟੋਪੋਲਿਮਰਾਇਜ਼ੇਸ਼ਨ ਪ੍ਰਤੀਕ੍ਰਿਆ ਦੀ ਸ਼ੁਰੂਆਤ ਕਰਨ ਲਈ ਮੁਫਤ ਰੈਡੀਕਲ ਵਿੱਚ ਵਿਘਨ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਸਰੀਰ ਦੇ ਅਣੂ ਨੂੰ ਪਤਲੇ ਅਲਕਲੀ ਘੋਲ ਵਿੱਚ ਅਘੁਲਣਸ਼ੀਲ ਬਣਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ. ਜਦੋਂ ਐਕਸਪੋਜਰ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਧੂਰਾ ਪੋਲੀਮਰਾਇਜ਼ੇਸ਼ਨ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਵਿਕਾਸਸ਼ੀਲ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ, ਫਿਲਮ ਦੀ ਸੋਜ ਨਰਮ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਅਸਪਸ਼ਟ ਰੇਖਾਵਾਂ ਅਤੇ ਇੱਥੋਂ ਤੱਕ ਕਿ ਫਿਲਮ ਪਰਤ ਵੀ ਡਿੱਗ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਫਿਲਮ ਅਤੇ ਤਾਂਬੇ ਦਾ ਮਾੜਾ ਸੁਮੇਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ; ਜੇ ਐਕਸਪੋਜਰ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਵਿਕਸਤ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਮੁਸ਼ਕਲ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣੇਗਾ, ਅਤੇ ਇਹ ਪਲੇਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਵਾਰਪਿੰਗ ਅਤੇ ਸਟ੍ਰਿਪਿੰਗ ਵੀ ਪੈਦਾ ਕਰੇਗਾ, ਘੁਸਪੈਠ ਪਲੇਟਿੰਗ ਬਣਾਏਗਾ. ਇਸ ਲਈ ਐਕਸਪੋਜ਼ਰ energyਰਜਾ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰਨਾ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ; ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੇ ਬਾਅਦ ਤਾਂਬੇ ਦੀ ਸਤਹ, ਸਫਾਈ ਦਾ ਸਮਾਂ ਬਹੁਤ ਲੰਬਾ ਹੋਣਾ ਸੌਖਾ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦਾ, ਕਿਉਂਕਿ ਸਫਾਈ ਦੇ ਪਾਣੀ ਵਿੱਚ ਕੁਝ ਤੇਜ਼ਾਬ ਪਦਾਰਥ ਵੀ ਹੁੰਦੇ ਹਨ ਹਾਲਾਂਕਿ ਇਸਦੀ ਸਮਗਰੀ ਕਮਜ਼ੋਰ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਪਰ ਤਾਂਬੇ ਦੀ ਸਤਹ ‘ਤੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨੂੰ ਹਲਕੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਨਹੀਂ ਲਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ, ਸਖਤ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ. ਸਫਾਈ ਕਾਰਜਾਂ ਲਈ ਸਮੇਂ ਦੀਆਂ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ.

ਨਿੱਕਲ ਪਰਤ ਦੀ ਸਤਹ ਤੋਂ ਸੋਨੇ ਦੀ ਪਰਤ ਡਿੱਗਣ ਦਾ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਨਿਕਲ ਦਾ ਸਤਹ ਇਲਾਜ ਹੈ. ਨਿੱਕਲ ਧਾਤ ਦੀ ਸਤਹ ਕਿਰਿਆ ਮਾੜੀ ਹੈ ਅਤੇ ਸੰਤੋਸ਼ਜਨਕ ਨਤੀਜੇ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੈ. ਨਿੱਕਲ ਕੋਟਿੰਗ ਸਤਹ ਹਵਾ ਵਿੱਚ ਪੈਸਿਵੇਸ਼ਨ ਫਿਲਮ ਬਣਾਉਣ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਹੈ, ਜੇ ਸਹੀ treatedੰਗ ਨਾਲ ਇਲਾਜ ਨਾ ਕੀਤਾ ਗਿਆ, ਤਾਂ ਸੋਨੇ ਦੀ ਪਰਤ ਨਿੱਕਲ ਪਰਤ ਦੀ ਸਤਹ ਤੋਂ ਵੱਖ ਹੋ ਜਾਵੇਗੀ. ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਇਲੈਕਟ੍ਰੀਕਲ ਗੋਲਡ-ਪਲੇਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਗਲਤ ਕਿਰਿਆਸ਼ੀਲਤਾ, ਸੋਨੇ ਦੀ ਪਰਤ ਨਿੱਕਲ ਲੇਅਰ ਪੀਲਿੰਗ ਦੀ ਸਤਹ ਤੋਂ ਵੱਖ ਹੋ ਜਾਵੇਗੀ. ਦੂਜਾ ਕਾਰਨ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਕਿਰਿਆਸ਼ੀਲ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਸਫਾਈ ਦਾ ਸਮਾਂ ਬਹੁਤ ਲੰਬਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਜਿਸਦੇ ਸਿੱਟੇ ਵਜੋਂ ਨਿੱਕਲ ਸਤਹ ‘ਤੇ ਪੈਸਿਵੇਸ਼ਨ ਫਿਲਮ ਲੇਅਰ ਬਣਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਫਿਰ ਸੋਨੇ ਦੀ ਪਰਤ ਵੱਲ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਲਾਜ਼ਮੀ ਤੌਰ’ ਤੇ ਕੋਟਿੰਗ ਸ਼ੈਡਿੰਗ ਦੇ ਨੁਕਸ ਪੈਦਾ ਕਰੇਗੀ.

ਪੀਸੀਬੀ ਬੋਰਡ ਦੇ ਲੇਅਰਿੰਗ ਦੇ ਕਾਰਨ

ਕਾਰਨ:

ਪੀਸੀਬੀ ਸਰਕਟ ਬੋਰਡ ਗਰਮੀ ਨੂੰ ਜਜ਼ਬ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਵੱਖੋ ਵੱਖਰੀਆਂ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਵੱਖਰਾ ਵਿਸਥਾਰ ਗੁਣਾਂਕ ਪੈਦਾ ਕਰਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਤਣਾਅ ਬਣਾਉਂਦੇ ਹਨ, ਜੇ ਰਾਲ, ਰਾਲ ਅਤੇ ਤਾਂਬੇ ਦੇ ਫੁਆਇਲ ਸਟਿਕ ਰਿਲੇ ਨਾਲ ਰਾਲ ਅੰਦਰੂਨੀ ਤਣਾਅ ਦਾ ਵਿਰੋਧ ਕਰਨ ਲਈ ਕਾਫ਼ੀ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਵਿਗਾੜ ਪੈਦਾ ਕਰੇਗਾ, ਇਹ ਇਸ ਦਾ ਮੂਲ ਕਾਰਨ ਹੈ ਪੀਸੀਬੀ ਸਰਕਟ ਬੋਰਡਸ ਲੇਅਰਡ, ਅਤੇ ਰਜ਼ੋਨੈਂਟ, ਅਸੈਂਬਲੀ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਸਮੇਂ ਦਾ ਵਿਸਥਾਰ, ਪੀਸੀਬੀ ਸਰਕਟ ਬੋਰਡਾਂ ਦੇ ਲੇਅਰਡ ਹੋਣ ਦੇ ਵਧੇਰੇ ਸੰਭਾਵਨਾ ਹਨ.

ਪ੍ਰਤੀਕ੍ਰਿਆ:

1, ਯੋਗ ਸਮਗਰੀ ਦੀ ਭਰੋਸੇਯੋਗਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਜਿੰਨਾ ਸੰਭਵ ਹੋ ਸਕੇ ਚੁਣਨ ਲਈ ਅਧਾਰ ਸਮਗਰੀ ਦੀ ਚੋਣ, ਮਲਟੀਲੇਅਰ ਬੋਰਡ ਦੀ ਪੀਪੀ ਸਮਗਰੀ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵੀ ਇੱਕ ਬਹੁਤ ਮਹੱਤਵਪੂਰਣ ਮਾਪਦੰਡ ਹੈ.

2, ਜਗ੍ਹਾ ਵਿੱਚ ਲੈਮੀਨੇਸ਼ਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨਿਯੰਤਰਣ, ਖ਼ਾਸਕਰ ਮੋਟੀ ਤਾਂਬੇ ਦੇ ਫੁਆਇਲ ਮਲਟੀਲੇਅਰ ਦੀ ਅੰਦਰਲੀ ਪਰਤ ਲਈ, ਵੱਲ ਧਿਆਨ ਦੇਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ. ਥਰਮਲ ਸਦਮੇ ਦੇ ਅਧੀਨ, ਪੀਸੀਬੀ ਬੋਰਡ ਲੇਅਰ ਮਲਟੀਲੇਅਰ ਬੋਰਡ ਦੀ ਅੰਦਰਲੀ ਪਰਤ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰਗਟ ਹੋਈ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਸਕ੍ਰੈਪ ਦਾ ਪੂਰਾ ਬੈਚ ਬਣ ਗਿਆ.

3, ਭਾਰੀ ਤਾਂਬੇ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ. ਮੋਰੀ ਦੀ ਅੰਦਰੂਨੀ ਕੰਧ ਵਿੱਚ ਤਾਂਬੇ ਦੀ ਪਰਤ ਦੀ ਘਣਤਾ ਜਿੰਨੀ ਬਿਹਤਰ ਹੋਵੇਗੀ, ਪਿੱਤਲ ਦੀ ਪਰਤ ਜਿੰਨੀ ਸੰਘਣੀ ਹੋਵੇਗੀ, ਪੀਸੀਬੀ ਸਰਕਟ ਬੋਰਡ ਦਾ ਗਰਮੀ ਦਾ ਝਟਕਾ ਜਿੰਨਾ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਹੋਵੇਗਾ. ਉੱਚ ਭਰੋਸੇਯੋਗਤਾ, ਉਤਪਾਦਨ ਲਾਗਤ ਅਤੇ ਘੱਟ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਦੇ ਪੀਸੀਬੀ ਸਰਕਟ ਬੋਰਡ ਦੋਵਾਂ ਲਈ, ਹਰ ਕਦਮ ਤੇ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਪਲੇਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨਿਯੰਤਰਣ ਨੂੰ ਵਧੀਆ ਨਿਯੰਤਰਣ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਹੁੰਦੀ ਹੈ.

ਜਦੋਂ ਪੀਸੀਬੀ ਬੋਰਡ ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਬੋਰਡ ਦੇ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਵਿਸਥਾਰ ਕਾਰਨ ਮੋਰੀ ਵਿੱਚ ਤਾਂਬੇ ਦਾ ਫੁਆਇਲ ਟੁੱਟ ਜਾਂਦਾ ਹੈ. ਜੋ ਕਿ ਇੱਕ ਮੋਰੀ ਮੋਰੀ ਹੈ. ਇਹ ਸਤਰਬੰਦੀ ਦਾ ਪੂਰਵਗਾਮੀ ਵੀ ਹੈ, ਜੋ ਉਦੋਂ ਪ੍ਰਗਟ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਜਦੋਂ ਡਿਗਰੀ ਵਧਦੀ ਹੈ.

ਹਾਲਤਾਂ ਵਾਲੇ ਪੀਸੀਬੀ ਸਰਕਟ ਬੋਰਡ ਨਿਰਮਾਤਾਵਾਂ ਦੀ ਆਪਣੀ ਖੁਦ ਦੀ ਜਾਂਚ ਪ੍ਰਯੋਗਸ਼ਾਲਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜੋ ਰੀਅਲ ਟਾਈਮ ਵਿੱਚ ਗਰਮੀ ਦੇ ਝਟਕੇ ਦੇ ਆਪਣੇ ਪੀਸੀਬੀ ਸਰਕਟ ਬੋਰਡ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਨੂੰ ਵੇਖ ਸਕਦੀ ਹੈ.