원인 PCB 내부 단락

I. 내부 단락에 대한 원자재의 영향:

다층 PCB 재료의 치수 안정성은 내부 레이어의 위치 정확도에 영향을 미치는 주요 요소입니다. 기판과 동박의 열팽창 계수가 다층 PCB의 내부 층에 미치는 영향도 고려해야 합니다. 사용된 기판의 물리적 특성 분석에서 라미네이트는 유리 전이 온도(TG 값)로 알려진 특정 온도에서 주요 구조를 변경하는 폴리머를 포함합니다. 유리전이온도는 많은 고분자의 특성으로 열팽창계수 다음으로 적층체의 가장 중요한 특성이다. 일반적으로 사용되는 두 재료의 비교에서 에폭시 유리 섬유 적층체와 폴리이미드의 유리 전이 온도는 각각 Tg120℃와 230℃입니다. 150℃ 조건에서 에폭시 유리 섬유 적층체의 자연 열팽창은 약 0.01in/in인 반면 폴리이미드의 자연 열팽창은 0.001in/in에 불과합니다.

관련 기술자료에 따르면 적층체의 X방향과 Y방향 열팽창계수는 12℃ 상승할 때마다 16-1ppm/℃이고, Z방향 열팽창계수는 100-200ppm/℃로 증가한다. X 및 Y 방향의 크기보다 XNUMX배 더 높습니다. 그러나 온도가 100℃를 초과하면 적층체와 기공 사이의 z축 팽창이 일정하지 않고 그 차이가 커지는 것을 알 수 있다. 전기도금된 스루홀은 주변 라미네이트보다 자연 팽창률이 낮습니다. 적층체의 열팽창이 기공보다 빠르기 때문에 적층체의 변형 방향으로 기공이 ​​늘어남을 의미한다. 이 응력 조건은 관통 구멍 본체에 인장 응력을 생성합니다. 온도가 증가하면 인장 응력이 계속 증가합니다. 응력이 스루홀 코팅의 파괴 강도를 초과하면 코팅이 파괴됩니다. 동시에 라미네이트의 높은 열팽창률은 내부 와이어와 패드에 가해지는 응력을 분명히 증가시켜 와이어와 패드에 균열을 일으켜 다층 PCB의 내부 레이어를 단락시킵니다. . 따라서 PCB 원료 기술 요구 사항에 대한 BGA 및 기타 고밀도 포장 구조 제조시 특별한주의 깊은 분석이 이루어져야하며 기판 선택과 동박 열팽창 계수가 기본적으로 일치해야합니다.

둘째, 위치 결정 시스템의 방법 정밀도가 내부 단락에 미치는 영향

위치는 필름 생성, 회로 그래픽, 라미네이션, 라미네이션 및 드릴링에서 필요하며 위치 방법의 형태는 신중하게 연구하고 분석해야 합니다. 이러한 포지셔닝이 필요한 반제품은 포지셔닝 정확도의 차이로 인해 일련의 기술적 문제가 발생합니다. 약간의 부주의는 다층 PCB의 내부 레이어에 단락 현상을 유발할 수 있습니다. 어떤 종류의 포지셔닝 방법을 선택해야 하는지는 포지셔닝의 정확성, 적용 가능성 및 효율성에 따라 다릅니다.

셋, 내부 에칭 품질이 내부 단락에 미치는 영향

라이닝 에칭 공정은 점의 끝으로 갈수록 잔류 구리 에칭이 발생하기 쉽고 잔류 구리가 때로는 매우 작습니다. 광학 테스터가 아닌 경우 직관적으로 감지하는 데 사용되며 육안으로 찾기가 어렵습니다. 적층 공정, 내부 층 밀도가 매우 높기 때문에 다층 PCB 내부에 잔류 구리 억제가 발생합니다. 잔류 구리를 얻는 가장 쉬운 방법은 둘 사이의 단락으로 인한 다층 PCB 라이닝을 받았습니다. 전선.

4. 내부 단락에 대한 적층 공정 매개변수의 영향

라미네이팅 할 때 위치 지정 핀을 사용하여 내층 플레이트를 위치시켜야 합니다. 보드를 설치할 때 사용되는 압력이 균일하지 않으면 내층 판의 위치 결정 구멍이 변형되고 프레스로 인한 압력으로 인한 전단 응력 및 잔류 응력도 크며 층 수축 변형 및 기타 이유로 인해 다층 PCB의 내부 층이 단락 및 스크랩을 생성하도록 합니다.

다섯째, 드릴링 품질이 내부 단락에 미치는 영향

1. 홀 위치 오차 분석

고품질 및 고신뢰성 전기적 연결을 위해서는 드릴링 후 패드와 와이어 사이의 접합부가 50μm 이상 유지되어야 합니다. 이러한 작은 너비를 유지하려면 드릴 구멍의 위치가 매우 정확해야 하며 프로세스에서 제안하는 치수 공차의 기술적 요구 사항보다 작거나 같은 오류가 발생합니다. 그러나 드릴링 구멍의 구멍 위치 오류는 주로 드릴링 머신의 정밀도, 드릴 비트의 형상, 커버 및 패드의 특성 및 기술 매개변수에 의해 결정됩니다. 실제 생산공정에서 축적된 실증분석은 홀의 실제 위치에 대한 드릴머신의 진동에 의한 진폭, 스핀들의 편차, 기판 포인트로 들어가는 비트로 인한 슬립의 XNUMX가지 측면에 기인한다. 및 유리 섬유 저항 및 비트가 기판에 들어간 후 드릴링 절단으로 인한 굽힘 변형. 이러한 요인은 내부 구멍 위치 편차 및 단락 가능성을 유발합니다.

2. 위에서 생성된 구멍 위치 편차에 따라 과도한 오류 가능성을 해결하고 제거하기 위해 드릴링 절단 제거 및 비트 온도 상승의 영향을 크게 줄일 수 있는 단계 드릴링 공정 방법을 채택하는 것이 좋습니다. 따라서 비트 강성을 높이기 위해 비트 형상(단면적, 코어 두께, 테이퍼, 칩 홈 각도, 칩 홈 및 길이 대 가장자리 밴드 비율 등)을 변경해야 하며 구멍 위치 정확도는 크게 개선되었습니다. 동시에 덮개판과 드릴링 공정 매개변수를 올바르게 선택하여 공정 범위 내에서 드릴링 구멍의 정밀도를 보장해야 합니다. 위의 보장 외에도 외부 원인도 주의를 기울여야 합니다. 내부 위치가 정확하지 않으면 드릴링 구멍 편차가 내부 회로 또는 단락으로 이어집니다.