හේතුව PCB අභ්යන්තර කෙටි පරිපථය

I. අභ්‍යන්තර කෙටි පරිපථයට අමුද්‍රව්‍යවල බලපෑම:

බහු ස්ථර PCB ද්‍රව්‍යයේ මායිම් ස්ථායිතාව අභ්‍යන්තර ස්ථරයේ ස්ථානගත කිරීමේ නිරවද්‍යතාවයට බලපාන ප්‍රධාන කරුණයි. බහු ස්ථර PCB හි අභ්‍යන්තර ස්ථරයට උපස්ථරයේ තාප ප්‍රසාරණ සංගුණකය සහ තඹ තීරු වල බලපෑම ද සලකා බැලිය යුතුය. භාවිතා කරන උපස්ථරයේ භෞතික ගුණාංග විශ්ලේෂණය කිරීමෙන්, ලැමිෙන්ට් වල පොලිමර් අඩංගු වන අතර එමඟින් වීදුරු සංක්‍රාන්ති උෂ්ණත්වය (ටීජී අගය) ලෙස හැඳින්වෙන නිශ්චිත උෂ්ණත්වයකදී ප්‍රධාන ව්‍යුහය වෙනස් වේ. වීදුරු සංක්‍රාන්ති උෂ්ණත්වය යනු පොලිමර් විශාල සංඛ්‍යාවක ලක්ෂණය වන අතර තාප ප්‍රසාරණ සංගුණකය අසල ලැමිෙන්ට් වල වැදගත්ම ලක්ෂණය එයයි. පොදුවේ භාවිතා කරන ද්‍රව්‍ය දෙක සංසන්දනය කිරීමේදී ඉෙපොක්සි වීදුරු රෙදි ලැමිෙන්ට් සහ පොලිමයිඩ් වල වීදුරු සංක්‍රාන්ති උෂ්ණත්වය පිළිවෙලින් Tg120 ℃ සහ 230 is වේ. 150 තත්ත්වය යටතේ ඉෙපොක්සි වීදුරු රෙදි ලැමිෙන්ට් වල ස්වාභාවික තාප ප්‍රසාරණය 0.01in/in පමණ වන අතර පොලිමයිඩ් වල ස්වාභාවික තාප ප්‍රසාරණය 0.001in/in පමණි.

අදාළ තාක්‍ෂණික දත්ත වලට අනුව, එක් එක් increase වැඩිවීම සඳහා එක්ස් සහ වයි දිශාවන්හි ලැමිෙන්ට් වල තාප ප්‍රසාරණ සංගුණකය 12-16ppm/is වන අතර, Z දිශාවේ තාප ප්‍රසාරණ සංගුණකය 1-100ppm/is වන අතර එය වැඩි වේ X සහ Y දිශාවන්ට වඩා විශාලත්වයේ අනුපිළිවෙලකින්. කෙසේ වෙතත්, උෂ්ණත්වය 100 exce ඉක්මවන විට, ලැමිෙන්ට් සහ සිදුරු අතර z- අක්ෂ ප්‍රසාරණය නොගැලපෙන අතර වෙනස විශාල වන බව සොයා ගැනේ. සිදුරු හරහා විද්‍යුත් විච්ඡේදනය වීම අවට ලැමිෙන්ට් වලට වඩා අඩු ස්වාභාවික ප්‍රසාරණ අනුපාතයක් ඇත. ලැමිෙන්ට් වල තාප ප්‍රසාරණය සිදුරට වඩා වේගවත් බැවින් මෙයින් අදහස් කරන්නේ ලැමිෙන්ට් විරූපණය වීමේ දිශාවට සිදුර දිගු වී ඇති බවයි. මෙම ආතති තත්ත්වය තුළින් සිදුර හරහා ශරීරයේ ආතති ආතතියක් ඇති කරයි. උෂ්ණත්වය වැඩි වන විට ආතන්ය ආතතිය අඛණ්ඩව වැඩි වේ. සිදුර හරහා සිදුරු කරන ආලේපනයේ අස්ථි බිඳීමේ ශක්තිය ආතතිය ඉක්මවා ගිය විට ආලේපනය කැඩී යනු ඇත. ඒ සමගම, ලැමිෙන්ට් වල අධික තාප ප්‍රසාරණ අනුපාතය පැහැදිලිවම අභ්‍යන්තර වයර් සහ පෑඩ් මත පීඩනය වැඩි කරන අතර එමඟින් වයර් සහ පෑඩ් ඉරිතැලීම් ඇති වන අතර එමඟින් බහු ස්ථර PCB හි අභ්‍යන්තර ස්ථරයේ කෙටි පරිපථයක් ඇති වේ . එම නිසා, පීසීබී අමුද්‍රව්‍ය තාක්‍ෂණික අවශ්‍යතා සඳහා බීජීඒ සහ අනෙකුත් ඉහළ ඝනත්ව ඇසුරුම්කරණ ව්‍යූහයන් නිෂ්පාදනය කිරීමේදී විශේෂ ප්‍රවේශමෙන් විශ්ලේෂණයක් කළ යුතුය, උපස්ථරය තෝරා ගැනීම සහ තඹ තීරු තාප ප්‍රසාරණ සංගුණකය මූලික වශයෙන් ගැලපිය යුතුය.

දෙවනුව, ස්ථානගත කිරීමේ ක්‍රමයේ ක්‍රම නිරවද්‍යතාවයේ අභ්‍යන්තර කෙටි පරිපථය කෙරෙහි ඇති කරන බලපෑම

චිත්‍රපට උත්පාදනය, පරිපථ ග්‍රැෆික්, ලැමිනේෂන්, ලැමිනේෂන් සහ කැණීම් වලදී ස්ථානගත කිරීම අවශ්‍ය වන අතර ස්ථාන ක්‍රමයේ ස්වරූපය හොඳින් අධ්‍යයනය කර විශ්ලේෂණය කළ යුතුය. ස්ථානගත කළ යුතු මෙම අර්ධ නිමි භාණ්ඩ ස්ථානගත කිරීමේ නිරවද්‍යතාවයේ වෙනස හේතුවෙන් තාක්‍ෂණික ගැටලු මාලාවක් ගෙන එනු ඇත. සුළු නොසැලකිලිමත්කම බහු ස්ථර PCB අභ්‍යන්තර ස්ථරයේ කෙටි පරිපථ සංසිද්ධියකට තුඩු දෙනු ඇත. ස්ථානගත කිරීමේ ක්‍රමයේ නිරවද්‍යතාවය, අදාළත්වය සහ ඵලදායිතාවය මත කුමන ආකාරයේ ස්ථානගත කිරීමේ ක්‍රමයක් තෝරා ගත යුතුද යන්න මත රඳා පවතී.

තුන, අභ්‍යන්තර කෙටීමේ ගුණාත්මකභාවය අභ්‍යන්තර කෙටි පරිපථයට ඇති කරන බලපෑම

ලයිනිං කැටයම් කිරීමේ ක්‍රියාවලිය ලක්ෂ්‍යයේ අවසානය දක්වා අවශේෂ තඹ එච්ච්ච් නිපදවීමට පහසු වන අතර අවශේෂ තඹ සමහර විට ඉතා කුඩා වන අතර නොඑසේ නම් දෘශ්‍ය පරීක්‍ෂක මඟින් බුද්ධිය හඳුනා ගැනීමට භාවිතා කරන අතර පියවි ඇසින් එය සෙවීම දුෂ්කර ය, ලැමිනේෂන් ක්‍රියාවලියට ගෙන එනු ඇත, අභ්යන්තර ස්ථරයේ ඝනත්වය හේතුවෙන් බහු ස්ථර PCB අභ්‍යන්තරයට අවශේෂ තඹ මර්දනය ඉතා ඉහළ ය, අවශේෂ තඹ ලබා ගැනීමේ පහසුම ක්‍රමය නම් දෙක අතර කෙටි පරිපථය නිසා බහු ස්ථර PCB ආවරණයක් වයර්.

4. අභ්යන්තර කෙටි පරිපථය මත ලැමිෙන්ට් කිරීමේ ක්‍රියාවලියේ පරාමිති වල බලපෑම

ලැමිෙන්ට් කිරීමේදී ස්ථානගත කිරීමේ පින් භාවිතා කිරීමෙන් අභ්‍යන්තර ස්ථර තහඩුව ස්ථාන ගත කළ යුතුය. පුවරුව සවි කිරීමේදී භාවිතා කරන පීඩනය ඒකාකාර නොවේ නම්, අභ්‍යන්තර ස්ථර තහඩුවේ ස්ථානගත කිරීමේ සිදුර විකෘති වේ, එබීමෙන් ගන්නා පීඩනය හේතුවෙන් ඇති වන දැඩි ආතතිය සහ අවශේෂ ආතතිය ද විශාල වන අතර ස්ථරය හැකිලීමේ විරූපණය සහ වෙනත් හේතු බහු ස්ථර PCB අභ්යන්තර ස්ථරය කෙටි පරිපථයක් හා සීරීමක් ඇති කිරීමට හේතු වේ.

පහ, අභ්‍යන්තර කෙටි පරිපථයට විදුම් වල ගුණාත්මක භාවයේ බලපෑම

1. සිදුරු ස්ථාන දෝෂ විශ්ලේෂණය

උසස් තත්ත්වයේ සහ ඉහළ විශ්වසනීයත්වයකින් යුත් විදුලි සම්බන්ධතාවයක් ලබා ගැනීම සඳහා, විදුම් කිරීමෙන් පසු පෑඩ් සහ වයර් අතර සන්ධිය අවම වශයෙන් 50μm වත් තබා ගත යුතුය. මෙතරම් කුඩා පළලක් පවත්වා ගැනීම සඳහා, ක්‍රියාවලිය මඟින් යෝජනා කරන ලද මානය ඉවසීමේ තාක්‍ෂණික අවශ්‍යතාවයන්ට වඩා අඩු හෝ සමාන දෝෂයක් ඇති කරමින්, සිදුරු සිදුරේ පිහිටීම ඉතා නිවැරදි විය යුතුය. නමුත් සිදුරු විදීමේ සිදුරේ පිහිටීමේ දෝෂය ප්‍රධාන වශයෙන් තීරණය වන්නේ විදුම් යන්ත්‍රයේ නිරවද්‍යතාවය, සරඹ බිට්ටියේ ජ්‍යාමිතිය, ආවරණ සහ පෑඩ් වල ලක්ෂණ සහ තාක්‍ෂණික පරාමිතීන් අනුව ය. සත්‍ය නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියෙන් එකතු වූ ආනුභවික විශ්ලේෂණය අංශ හතරකින් සිදු වේ: සිදුරේ නියම ස්ථානයට සාපේක්ෂව සරඹ යන්ත්‍රයේ කම්පනය හේතුවෙන් ඇති වූ විස්තාරය, දඟරයේ අපගමනය, උපස්ථරයට ඇතුළු වන බිට් මඟින් ලිස්සා යාම , සහ උපස්ථරයට ඇතුළු වූ බිට පසු වීදුරු කෙඳි ප්‍රතිරෝධය සහ කැණීම් සිදුරු කිරීමෙන් ඇති වන නැමීමේ විරූපණය. මෙම සාධක මඟින් අභ්‍යන්තර සිදුරු ස්ථාන අපගමනය හා කෙටි පරිපථයක් ඇති වීමට හේතු වේ.

2. ඉහතින් උත්පාදනය කරන ලද සිදුරු ස්ථාන අපගමනය අනුව, අතිරික්ත දෝෂ ඇතිවීමේ හැකියාව විසඳීම සහ ඉවත් කිරීම සඳහා, විදුම් දඩු කැබලි ඉවත් කිරීමේ හා බිට් උෂ්ණත්වය ඉහළ යාමේ බලපෑම බෙහෙවින් අඩු කළ හැකි පියවර කැණීමේ ක්‍රියාවලිය අනුගමනය කිරීමට යෝජනා කෙරේ. එම නිසා, දෘඩතාව වැඩි කිරීම සඳහා බිට් ජ්‍යාමිතිය (හරස්කඩ ප්‍රදේශය, හරය ඝණකම, ටේප්, චිප් වලක් කෝණය, චිප් වලක් සහ දිග සිට දාර තීරයේ අනුපාතය යනාදිය) වෙනස් කළ යුතු අතර සිදුරේ පිහිටීමේ නිරවද්‍යතාවය වනු ඇත බෙහෙවින් වැඩි දියුණු කරන ලදි. ඒ සමගම, ක්‍රියාවලියේ විෂය පථය තුළ සිදුරු විදීමේ නිරවද්‍යතාවය සහතික කිරීම සඳහා ආවරණ තහඩුව සහ කැණීම් ක්‍රියාවලියේ පරාමිතීන් නිවැරදිව තෝරා ගැනීම අවශ්‍ය වේ. ඉහත සහතික වලට අමතරව බාහිර හේතුන් කෙරෙහි ද අවධානය යොමු විය යුතුය. අභ්යන්තර ස්ථානගත කිරීම නිවැරදි නොවේ නම්, සිදුරු අපගමනය සිදුරු කිරීමේදී, අභ්යන්තර පරිපථයට හෝ කෙටි පරිපථයකට ද යොමු වන්න.