Die Frästechnologie der CNC-Fräsmaschine für Leiterplatten umfasst die Auswahl der Richtung des Werkzeugs, der Kompensationsmethode, der Positionierungsmethode, der Struktur des Rahmens und des Schneidpunkts, die alle wichtige Aspekte sind, um die Genauigkeit des Fräsprozesses zu gewährleisten . Das Folgende ist der PCB-Board Fräsprozess zusammengefasst von Jie Duobang pcb Präzisionssteuerungstechniken und -methoden.

Schnittrichtung und Ausgleichsmethode:

Wenn der Fräser in die Platte schneidet, ist immer eine der zu schneidenden Flächen der Schneide des Fräsers und die andere Seite immer der Schneide des Fräsers zugewandt. Erstere hat eine glatte zu bearbeitende Oberfläche und eine hohe Maßhaltigkeit. Die Spindel dreht immer im Uhrzeigersinn. Egal ob CNC-Fräsmaschine mit fester Spindelbewegung oder fester Spindelbewegung, beim Fräsen der Außenkontur der Leiterplatte muss das Werkzeug gegen den Uhrzeigersinn bewegt werden.

Dies wird allgemein als Aufwärtsfräsen bezeichnet. Das Kletterfräsen wird beim Fräsen des Rahmens oder Schlitzes innerhalb der Leiterplatte verwendet. Fräskompensation ist, wenn die Werkzeugmaschine beim Fräsen automatisch den eingestellten Wert einspielt, so dass der Fräser automatisch die Hälfte des eingestellten Fräserdurchmessers von der Mitte der Fräslinie, also dem Radiusabstand, versetzt, so dass die Form des Fräsen wird vom Programm konsequent eingestellt. Verfügt die Werkzeugmaschine gleichzeitig über eine Korrekturfunktion, müssen Sie die Korrekturrichtung und den Befehl des Programms beachten. Bei falscher Anwendung des Korrekturbefehls entspricht die Form der Platine in etwa der Länge und Breite des Fräserdurchmessers.

Positionierungsmethode und Schnittpunkt:

Es gibt zwei Arten von Positionierungsmethoden; eine ist die interne Positionierung und die andere ist die externe Positionierung. Auch für Handwerker ist die Positionierung sehr wichtig. Generell sollte der Positionierungsplan bei der Vorfertigung der Leiterplatte festgelegt werden.

Die interne Positionierung ist eine universelle Methode. Die sogenannte Innenpositionierung besteht darin, als Positionierungslöcher Befestigungslöcher, Stecklöcher oder andere nicht metallisierte Löcher in der Leiterplatte zu wählen. Die relative Lage der Löcher ist auf der Diagonalen und einen möglichst großen Lochdurchmesser zu wählen. Metallisierte Löcher können nicht verwendet werden. Da der Unterschied in der Dicke der Plattierungsschicht im Loch die Konsistenz des von Ihnen gewählten Positionierungslochs beeinflusst und gleichzeitig die Plattierungsschicht im Loch und der Rand des Lochs leicht beschädigt werden können wenn das Brett genommen wird. Unter der Bedingung, dass die Positionierung der Leiterplatte sichergestellt ist, wird die Anzahl der Stifte geringer sein. Je besser.

Im Allgemeinen verwendet die kleine Platine 2 Pins und die große Platine 3 Pins. Die Vorteile sind genaue Positionierung, geringe Verformung der Plattenform, hohe Genauigkeit, gute Form und hohe Fräsgeschwindigkeit. Nachteile: Es gibt viele Arten von Löchern in der Platine, die Pins mit verschiedenen Durchmessern vorbereiten müssen. Wenn keine Positionierungslöcher in der Platine verfügbar sind, ist es umständlicher mit dem Kunden zu besprechen, während der Vorproduktion Positionierungslöcher in der Platine hinzuzufügen. Gleichzeitig ist die unterschiedliche Verwaltung der Frässchablonen für jeden Plattentyp mühsam und teuer.

Die externe Positionierung ist eine weitere Positionierungsmethode, bei der Positionierungslöcher an der Außenseite der Platine als Positionierungslöcher für die Fräsplatte verwendet werden. Sein Vorteil ist, dass es einfach zu verwalten ist. Bei guten Vorserienspezifikationen gibt es in der Regel etwa 15 Arten von Frässchablonen. Aufgrund der externen Positionierung kann die Platine nicht gleichzeitig gefräst und geschnitten werden, da sonst die Platine, insbesondere die Stichsäge, sehr leicht beschädigt werden kann, da der Fräser und der Staubsammler die Platine herausholen und die Platine verursachen beschädigt werden und der Fräser bricht.

Mit der Methode des segmentierten Fräsens, um die Verbindungspunkte zu belassen, fräsen Sie zuerst die Platte. Wenn das Fräsen beendet ist, pausiert das Programm und dann wird die Platte mit Klebeband fixiert. Der zweite Programmabschnitt wird ausgeführt und die Gelenkstelle wird mit einem 3mm bis 4mm Bohrer aufgebohrt. Der Vorteil besteht darin, dass die Vorlage kostengünstiger und einfach zu verwalten ist. Er kann alle Leiterplatten ohne Montagelöcher und Positionierungslöcher in der Platine fräsen. Es ist bequem für kleine Handwerker zu handhaben. Insbesondere kann die Produktion von CAM und anderem frühen Produktionspersonal vereinfacht und gleichzeitig das Substrat optimiert werden. Nutzungsrate. Der Nachteil ist, dass die Leiterplatte durch die Verwendung von Bohrern mindestens 2-3 nicht schöne Erhebungen aufweist, die möglicherweise nicht den Kundenanforderungen entsprechen, die Fräszeit lang ist und die Arbeitsintensität der Arbeiter etwas höher ist.

Rahmen und Schnittpunkt:

Die Herstellung des Rahmens gehört zur frühen Herstellung der Leiterplatte. Das Rahmendesign beeinflusst nicht nur die Gleichmäßigkeit der Galvanisierung, sondern beeinflusst auch das Fräsen. Wenn das Design nicht gut ist, lässt sich der Rahmen leicht verformen oder es entstehen beim Fräsen kleine Teile. Kleiner Schrott, der erzeugte Schrott blockiert das Vakuumrohr oder bricht den Hochgeschwindigkeits-Rotationsfräser. Durch die Rahmenverformung, insbesondere beim Aufsetzen der Fräsplatte nach außen, verformt sich die fertige Platte. Darüber hinaus kann durch die Wahl des Schnittpunktes und der Bearbeitungsreihenfolge der Rahmen die maximale Intensität und die schnellste Geschwindigkeit beibehalten. Ist die Auswahl nicht gut, verformt sich der Rahmen leicht und die Leiterplatte wird verschrottet.

Parameter des Fräsprozesses:

Verwenden Sie einen Hartmetallfräser, um die Form der Leiterplatte zu fräsen. Die Schnittgeschwindigkeit des Fräsers beträgt in der Regel 180-270m/min. Die Berechnungsformel lautet wie folgt (nur als Referenz):

S=pdn/1000 (m/min)

Wo: S: PI (3.1415927)

d: Durchmesser des Fräsers, mm

n; Fräserdrehzahl, U/min