It-teknoloġija tat-tħin tal-magna tat-tħin CNC tal-bord taċ-ċirkwit tinkludi l-għażla tad-direzzjoni tal-għodda, il-metodu ta ‘kumpens, il-metodu tal-ippożizzjonar, l-istruttura tal-qafas, u l-punt tat-tqattigħ, li huma kollha aspetti importanti biex jiżguraw l-eżattezza tal-proċess tat-tħin. . Dan li ġej huwa l- Bord tal-PCB proċess ta ‘tħin fil-qosor minn Jie Duobang pcb Tekniki u metodi ta’ kontroll ta ‘preċiżjoni.

Direzzjoni tat-tqattigħ u metodu ta’ kumpens:

Meta l-qtugħ tat-tħin jaqta ‘fil-pjanċa, wieħed mill-uċuħ li għandhom jinqatgħu dejjem qed iħares lejn it-tarf tat-tqattigħ tal-qtugħ tat-tħin, u n-naħa l-oħra dejjem qed tiffaċċja t-tarf tat-tqattigħ tat-tħin. L-ewwel għandu wiċċ lixx biex jiġi pproċessat u preċiżjoni dimensjonali għolja. Iż-żarżur dejjem idur lejn l-arloġġ. Għalhekk, kemm jekk hija magna tat-tħin CNC b’moviment tal-magħżel fiss jew moviment tal-magħżel fiss, meta tħin il-kontorn ta ‘barra tal-bord stampat, l-għodda għandha titmexxa kontra l-arloġġ.

Dan huwa komunement imsejjaħ up tħin. It-tħin tat-tixbit jintuża meta tħin il-frejm jew is-slot ġewwa l-bord taċ-ċirkwit. Il-kumpens tat-tħin huwa meta l-għodda tal-magni tinstalla awtomatikament il-valur stabbilit waqt it-tħin, sabiex il-cutter tat-tħin awtomatikament jikkumpensa nofs id-dijametru tal-qtugħ stabbilit miċ-ċentru tal-linja tat-tħin, jiġifieri d-distanza tar-raġġ, sabiex il-forma tal- tħin huwa stabbilit mill-programm tkun konsistenti. Fl-istess ħin, jekk l-għodda tal-magni għandha funzjoni ta ‘kumpens, trid tagħti attenzjoni għad-direzzjoni tal-kumpens u l-kmand tal-programm. Jekk il-kmand tal-kumpens jintuża ħażin, il-forma tal-bord taċ-ċirkwit tkun bejn wieħed u ieħor ekwivalenti għat-tul u l-wisa ‘tad-dijametru tal-qtugħ tat-tħin.

Metodu ta’ pożizzjonament u punt tat-tqattigħ:

Hemm żewġ tipi ta ‘metodi ta’ pożizzjonament; wieħed huwa pożizzjonament intern, u l-ieħor huwa pożizzjonament estern. Il-pożizzjonament huwa importanti ħafna wkoll għas-sengħa. Ġeneralment, il-pjan ta ‘pożizzjonament għandu jiġi determinat matul il-pre-produzzjoni tal-bord taċ-ċirkwit.

Il-pożizzjonament intern huwa metodu universali. L-hekk imsejjaħ pożizzjonament intern huwa li tagħżel toqob tal-immuntar, toqob tal-plagg jew toqob oħra mhux metallizzati fil-bord stampat bħala toqob ta ‘pożizzjonament. Il-pożizzjoni relattiva tat-toqob għandha tkun fuq id-djagonali u li tagħżel toqba b’dijametru kbir kemm jista ‘jkun. Toqob metallizzati ma jistgħux jintużaw. Minħabba li d-differenza fil-ħxuna tas-saff tal-kisi fit-toqba se taffettwa l-konsistenza tat-toqba tal-pożizzjonament li tagħżel, u fl-istess ħin, huwa faċli li tikkawża l-ħsara tas-saff tal-kisi fit-toqba u t-tarf tat-toqba. meta jittieħed il-bord. Taħt il-kundizzjoni li jiġi żgurat il-pożizzjonament tal-bord stampat, in-numru ta ‘labar se jkun inqas L-aħjar.

Ġeneralment, il-bord żgħir juża 2 labar u l-bord kbir juża 3 labar. Il-vantaġġi huma pożizzjonament preċiż, deformazzjoni żgħira tal-forma tal-bord, preċiżjoni għolja, forma tajba, u veloċità mgħaġġla tat-tħin. Żvantaġġi: Hemm ħafna tipi ta ‘toqob fil-bord li jeħtieġ li jippreparaw labar ta’ dijametri varji. Jekk ma jkunx hemm toqob ta ‘pożizzjonament disponibbli fil-bord, huwa aktar ingombranti li tiddiskuti mal-klijent biex iżżid toqob ta’ pożizzjonament fil-bord matul il-produzzjoni preliminari. Fl-istess ħin, il-ġestjoni differenti tal-mudelli tat-tħin għal kull tip ta ‘bord hija idejqek u għalja.

Pożizzjonament estern huwa metodu ta ‘pożizzjonament ieħor, li juża toqob ta’ pożizzjonament fuq barra tal-bord bħala toqob ta ‘pożizzjonament għall-pjanċa tat-tħin. Il-vantaġġ tiegħu huwa li huwa faċli biex timmaniġġjaha. Jekk l-ispeċifikazzjonijiet ta ‘qabel il-produzzjoni huma tajbin, ġeneralment hemm madwar 15-il tip ta’ mudelli tat-tħin. Minħabba l-użu ta ‘pożizzjonament estern, il-bord ma jistax jiġi mitħun u maqtugħ f’ħin wieħed, inkella l-bord taċ-ċirkwit huwa faċli ħafna li jagħmel ħsara, speċjalment il-jigsaw, minħabba li l-qtugħ tat-tħin u l-kollettur tat-trab se jġibu l-bord barra, u jikkawża l-bord taċ-ċirkwit li ssirilhom il-ħsara u t-tħin jinkiser.

Bl-użu tal-metodu tat-tħin segmentat biex tħalli l-punti konġunti, l-ewwel mitħna l-pjanċa. Meta t-tħin ikun lest, il-programm jieqaf u mbagħad il-pjanċa titwaħħal bit-tejp. It-tieni taqsima tal-programm hija eżegwita, u l-punt konġunt jittaqqab b’bit drill ta ‘3mm sa 4mm. Il-vantaġġ tiegħu huwa li l-mudell huwa inqas għali u faċli biex timmaniġġjaha. Jista ‘mitħna l-bordijiet taċ-ċirkwiti kollha mingħajr toqob ta’ immuntar u toqob ta ‘pożizzjonament fil-bord. Huwa konvenjenti għal nies tas-sengħa żgħar biex jimmaniġġjaw. B’mod partikolari, il-produzzjoni ta ‘CAM u persunal ieħor ta’ produzzjoni bikrija tista ‘tiġi ssimplifikata u s-sottostrat jista’ jiġi ottimizzat fl-istess ħin. Rata ta’ użu. L-iżvantaġġ huwa li minħabba l-użu ta ‘drills, il-bord taċ-ċirkwit għandu mill-inqas 2-3 punti mgħollija li mhumiex sbieħ, li jistgħu ma jissodisfawx ir-rekwiżiti tal-klijenti, il-ħin tat-tħin huwa twil, u l-intensità tax-xogħol tal-ħaddiema hija kemmxejn akbar.

Qafas u punt tat-tqattigħ:

Il-produzzjoni tal-qafas tappartjeni għall-produzzjoni bikrija tal-bord taċ-ċirkwit. Id-disinn tal-qafas mhux biss jaffettwa l-uniformità tal-electroplating, iżda jaffettwa wkoll it-tħin. Jekk id-disinn ma jkunx tajjeb, il-qafas huwa faċli biex jiddeforma jew xi biċċiet żgħar jiġu prodotti waqt it-tħin. Ruttam żgħar, ir-ruttam iġġenerat se jimblokka t-tubu tal-vakwu jew jiksru t-tħin tat-tħin li jdur b’veloċità għolja. Id-deformazzjoni tal-qafas, speċjalment meta tqiegħed il-pjanċa tat-tħin esternament, tikkawża li l-pjanċa lesta tiddiforma. Barra minn hekk, l-għażla tal-punt tat-tqattigħ u s-sekwenza tal-ipproċessar jistgħu jagħmlu l-qafas Żomm l-intensità massima u l-veloċità l-aktar mgħaġġla. Jekk l-għażla mhix tajba, il-qafas jiġi deformat faċilment u l-bord stampat jiġi skrappjat.

Parametri tal-proċess tat-tħin:

Uża cutter tat-tħin tal-karbur tas-siment biex tħin il-forma tal-bord stampat. Il-veloċità tat-tqattigħ tal-qtugħ tat-tħin hija ġeneralment 180-270m/min. Il-formula tal-kalkolu hija kif ġej (għal referenza biss):

S=pdn/1000 (m/min)

Fejn: p: PI (3.1415927)

d: Dijametru tat-tħin tat-tħin, mm

n; veloċità tal-qtugħ tat-tħin, r/min