સર્કિટ બોર્ડ સીએનસી મિલિંગ મશીનની મિલિંગ ટેક્નોલોજીમાં ટૂલની દિશા, વળતર પદ્ધતિ, સ્થિતિ પદ્ધતિ, ફ્રેમનું માળખું અને કટીંગ પોઇન્ટનો સમાવેશ થાય છે, જે મિલિંગ પ્રક્રિયાની ચોકસાઈને સુનિશ્ચિત કરવા માટે તમામ મહત્વપૂર્ણ પાસાઓ છે. . નીચે મુજબ છે પીસીબી બોર્ડ જી ડુઓબાંગ પીસીબી ચોકસાઇ નિયંત્રણ તકનીકો અને પદ્ધતિઓ દ્વારા મિલીંગ પ્રક્રિયાનો સારાંશ.

કાપવાની દિશા અને વળતર પદ્ધતિ:

જ્યારે મિલિંગ કટર પ્લેટમાં કાપે છે, ત્યારે કાપવા માટેનો એક ચહેરો હંમેશા મિલિંગ કટરની કટીંગ ધાર તરફ હોય છે, અને બીજી બાજુ હંમેશા મિલિંગ કટરની કટીંગ ધારનો સામનો કરે છે. પહેલાની પ્રક્રિયા કરવા માટે સરળ સપાટી અને ઉચ્ચ પરિમાણીય ચોકસાઈ ધરાવે છે. સ્પિન્ડલ હંમેશા ઘડિયાળની દિશામાં ફરે છે. તેથી, ભલે તે નિશ્ચિત સ્પિન્ડલ મૂવમેન્ટ સાથેનું CNC મિલિંગ મશીન હોય કે ફિક્સ્ડ સ્પિન્ડલ ચળવળ, જ્યારે પ્રિન્ટેડ બોર્ડના બાહ્ય સમોચ્ચને મિલિંગ કરતી વખતે, સાધનને ઘડિયાળની વિરુદ્ધ દિશામાં ખસેડવું આવશ્યક છે.

આને સામાન્ય રીતે અપ મિલિંગ તરીકે ઓળખવામાં આવે છે. સર્કિટ બોર્ડની અંદર ફ્રેમ અથવા સ્લોટને મિલિંગ કરતી વખતે ક્લાઇમ્બિંગ મિલિંગનો ઉપયોગ થાય છે. મિલિંગ વળતર એ છે જ્યારે મશીન ટૂલ મિલિંગ દરમિયાન સેટ મૂલ્યને આપમેળે ઇન્સ્ટોલ કરે છે, જેથી મિલિંગ કટર આપોઆપ મિલિંગ લાઇનના કેન્દ્રમાંથી સેટ મિલિંગ કટર વ્યાસના અડધા ભાગને સરભર કરે છે, એટલે કે ત્રિજ્યા અંતર, જેથી આકારનો આકાર મિલીંગ પ્રોગ્રામ દ્વારા સેટ કરવામાં આવે છે સુસંગત રહો. તે જ સમયે, જો મશીન ટૂલમાં વળતર કાર્ય હોય, તો તમારે વળતરની દિશા અને પ્રોગ્રામના આદેશ પર ધ્યાન આપવું આવશ્યક છે. જો વળતર આદેશનો ખોટી રીતે ઉપયોગ કરવામાં આવ્યો હોય, તો સર્કિટ બોર્ડનો આકાર મિલિંગ કટર વ્યાસની લંબાઈ અને પહોળાઈને વધુ કે ઓછા સમકક્ષ હશે.

પોઝિશનિંગ પદ્ધતિ અને કટીંગ પોઈન્ટ:

બે પ્રકારની સ્થિતિ પદ્ધતિઓ છે; એક આંતરિક સ્થિતિ છે, અને બીજી બાહ્ય સ્થિતિ છે. કારીગરો માટે પોઝિશનિંગ પણ ખૂબ જ મહત્વપૂર્ણ છે. સામાન્ય રીતે, સર્કિટ બોર્ડના પૂર્વ-ઉત્પાદન દરમિયાન સ્થિતિની યોજના નક્કી કરવી જોઈએ.

આંતરિક સ્થિતિ એ સાર્વત્રિક પદ્ધતિ છે. કહેવાતા આંતરિક સ્થિતિ એ માઉન્ટિંગ છિદ્રો, પ્લગ છિદ્રો અથવા પ્રિન્ટેડ બોર્ડમાં અન્ય બિન-મેટાલાઇઝ્ડ છિદ્રોને પોઝિશનિંગ છિદ્રો તરીકે પસંદ કરવાનું છે. છિદ્રોની સંબંધિત સ્થિતિ કર્ણ પર હોવી જોઈએ અને શક્ય તેટલું મોટું વ્યાસનું છિદ્ર પસંદ કરવાનું છે. મેટલાઇઝ્ડ છિદ્રોનો ઉપયોગ કરી શકાતો નથી. કારણ કે છિદ્રમાં પ્લેટિંગ લેયરની જાડાઈમાંનો તફાવત તમે પસંદ કરેલા પોઝિશનિંગ હોલની સુસંગતતાને અસર કરશે, અને તે જ સમયે, છિદ્રમાં પ્લેટિંગ લેયર અને છિદ્રની ધારને નુકસાન પહોંચાડવાનું સરળ છે. જ્યારે બોર્ડ લેવામાં આવે છે. પ્રિન્ટેડ બોર્ડની સ્થિતિ સુનિશ્ચિત કરવાની શરત હેઠળ, પિનની સંખ્યા ઓછી હશે તેટલું સારું.

સામાન્ય રીતે, નાનું બોર્ડ 2 પિનનો ઉપયોગ કરે છે અને મોટા બોર્ડમાં 3 પિનનો ઉપયોગ થાય છે. સચોટ સ્થિતિ, બોર્ડના આકારનું નાનું વિરૂપતા, ઉચ્ચ ચોકસાઈ, સારો આકાર અને ઝડપી મિલિંગ ઝડપના ફાયદા છે. ગેરફાયદા: બોર્ડમાં ઘણા પ્રકારના છિદ્રો છે જે વિવિધ વ્યાસની પિન તૈયાર કરવાની જરૂર છે. જો બોર્ડમાં પોઝિશનિંગ હોલ્સ ઉપલબ્ધ ન હોય તો, પ્રારંભિક ઉત્પાદન દરમિયાન બોર્ડમાં પોઝિશનિંગ છિદ્રો ઉમેરવા માટે ગ્રાહક સાથે ચર્ચા કરવી વધુ બોજારૂપ છે. તે જ સમયે, દરેક પ્રકારના બોર્ડ માટે મિલિંગ ટેમ્પ્લેટ્સનું અલગ-અલગ સંચાલન મુશ્કેલીકારક અને ખર્ચાળ છે.

એક્સટર્નલ પોઝિશનિંગ એ બીજી પોઝિશનિંગ પદ્ધતિ છે, જે મિલિંગ પ્લેટ માટે પોઝિશનિંગ હોલ્સ તરીકે બોર્ડની બહારના પોઝિશનિંગ છિદ્રોનો ઉપયોગ કરે છે. તેનો ફાયદો એ છે કે તેનું સંચાલન કરવું સરળ છે. જો પ્રી-પ્રોડક્શન સ્પષ્ટીકરણો સારી હોય, તો સામાન્ય રીતે લગભગ 15 પ્રકારના મિલિંગ ટેમ્પલેટ્સ હોય છે. બાહ્ય સ્થિતિના ઉપયોગને લીધે, બોર્ડને એક સમયે મિલ્ડ અને કાપી શકાતું નથી, અન્યથા સર્કિટ બોર્ડને નુકસાન પહોંચાડવું ખૂબ જ સરળ છે, ખાસ કરીને જીગ્સૉ, કારણ કે મિલિંગ કટર અને ડસ્ટ કલેક્ટર બોર્ડને બહાર લાવશે, જેના કારણે સર્કિટ બોર્ડને નુકસાન થાય છે. ક્ષતિગ્રસ્ત થવા માટે અને મિલિંગ કટરને તોડી નાખવા માટે.

સંયુક્ત બિંદુઓને છોડવા માટે વિભાજિત મિલિંગની પદ્ધતિનો ઉપયોગ કરીને, પ્રથમ પ્લેટને મિલ કરો. જ્યારે મિલિંગ સમાપ્ત થાય છે, ત્યારે પ્રોગ્રામ વિરામ લે છે અને પછી પ્લેટને ટેપ સાથે ઠીક કરવામાં આવે છે. પ્રોગ્રામનો બીજો વિભાગ ચલાવવામાં આવે છે, અને સંયુક્ત બિંદુને 3mm થી 4mm ડ્રિલ બીટ સાથે ડ્રિલ કરવામાં આવે છે. તેનો ફાયદો એ છે કે ટેમ્પલેટ ઓછા ખર્ચાળ અને મેનેજ કરવા માટે સરળ છે. તે તમામ સર્કિટ બોર્ડને માઉન્ટિંગ હોલ્સ અને બોર્ડમાં પોઝીશનીંગ હોલ્સ વગર મિલ કરી શકે છે. નાના કારીગરો માટે તે મેનેજ કરવા માટે અનુકૂળ છે. ખાસ કરીને, CAM અને અન્ય પ્રારંભિક ઉત્પાદન કર્મચારીઓનું ઉત્પાદન સરળ બનાવી શકાય છે અને સબસ્ટ્રેટને તે જ સમયે ઑપ્ટિમાઇઝ કરી શકાય છે. ઉપયોગ દર. ગેરલાભ એ છે કે ડ્રીલના ઉપયોગને લીધે, સર્કિટ બોર્ડમાં ઓછામાં ઓછા 2-3 ઉભા બિંદુઓ છે જે સુંદર નથી, જે ગ્રાહકની જરૂરિયાતોને પૂર્ણ કરી શકતા નથી, મિલિંગનો સમય લાંબો છે, અને કામદારોની શ્રમ તીવ્રતા થોડી વધારે છે.

ફ્રેમ અને કટીંગ પોઈન્ટ:

ફ્રેમનું ઉત્પાદન સર્કિટ બોર્ડના પ્રારંભિક ઉત્પાદનનું છે. ફ્રેમ ડિઝાઇન માત્ર ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગની એકરૂપતાને અસર કરતી નથી, પણ મિલિંગને પણ અસર કરે છે. જો ડિઝાઇન સારી ન હોય, તો ફ્રેમને વિકૃત કરવું સરળ છે અથવા મિલિંગ દરમિયાન કેટલાક નાના ટુકડાઓ ઉત્પન્ન થાય છે. નાના સ્ક્રેપ્સ, જનરેટ થયેલ સ્ક્રેપ્સ વેક્યુમ ટ્યુબને અવરોધિત કરશે અથવા હાઇ-સ્પીડ રોટેટિંગ મિલિંગ કટરને તોડી નાખશે. ફ્રેમ વિરૂપતા, ખાસ કરીને જ્યારે મિલિંગ પ્લેટને બહારથી સ્થિત કરવામાં આવે છે, ત્યારે ફિનિશ્ડ પ્લેટ વિકૃત થાય છે. વધુમાં, કટીંગ પોઈન્ટની પસંદગી અને પ્રોસેસિંગ ક્રમ ફ્રેમને મહત્તમ તીવ્રતા અને ઝડપી ગતિ જાળવી શકે છે. જો પસંદગી સારી ન હોય, તો ફ્રેમ સરળતાથી વિકૃત થઈ જાય છે અને પ્રિન્ટેડ બોર્ડ સ્ક્રેપ થઈ જાય છે.

મિલિંગ પ્રક્રિયા પરિમાણો:

પ્રિન્ટેડ બોર્ડના આકારને મિલ કરવા માટે સિમેન્ટેડ કાર્બાઇડ મિલિંગ કટરનો ઉપયોગ કરો. મિલિંગ કટરની કટીંગ ઝડપ સામાન્ય રીતે 180-270m/min છે. ગણતરી સૂત્ર નીચે મુજબ છે (ફક્ત સંદર્ભ માટે):

S=pdn/1000 (m/min)

ક્યાં: p: PI (3.1415927)

d: મિલિંગ કટરનો વ્યાસ, mm

n; મિલિંગ કટર ઝડપ, r/min