Печатна платка (печатна платка) могат да бъдат разделени на твърда печатна платка и гъвкава печатна платка, като първата може да бъде разделена на три типа: едностранна печатна платка, двустранна печатна платка и многослойна печатна платка. PCBS могат да бъдат разделени на три степени на качество въз основа на качество: клас 1, клас 2 и клас 3, като 3 от тях имат най -високите изисквания. Разликите в нивата на качество на печатни платки водят до различия в сложността и методите за тестване и проверка. Досега твърдите двустранни и многослойни PCBS представляват относително голям брой приложения в електронни продукти, а понякога и гъвкави PCBS се използват в определени ситуации. Следователно този документ ще се фокусира върху проверката на качеството на твърди двустранни и многослойни печатни платки. След като печатната платка е произведена, тя трябва да бъде проверена, за да се определи дали качеството е съвместимо с изискванията за проектиране. Може да се счита, че проверката на качеството е важна гаранция за качеството на продукта и безпроблемното изпълнение на последващите процедури.

Стандарт за проверка

Стандартите за инспекция на печатни платки включват главно следните аспекти:

A. Стандарти, определени от всяка страна;

B. Военни стандарти за всяка страна;

C. Индустриален стандарт като SJ/T10309;

D. Инструкции за проверка на печатни платки, формулирани от доставчика на оборудване;

E. Технически изисквания, отбелязани на чертежите за печатни платки.

За PCBS, които са идентифицирани като клавиатури в оборудването, тези ключови характерни параметри и индикатори трябва да бъдат централизирани и проверени от главата, в допълнение към редовната проверка. До пръстите на краката.

Инспекционни предмети

Независимо от вида на печатни платки, те трябва да преминат подобни методи и елементи за проверка на качеството. Според метода на инспекция, елементите за проверка на качеството обикновено включват визуална проверка, обща проверка на електрическите характеристики, обща техническа проверка и проверка на метализацията.

• Визуална инспекция

Визуалната проверка е проста с помощта на линийка, нониумер или лупа. Проверката включва:

A. дебелина на плочата, грапавост на повърхността и изкривяване.

B. Външен вид и монтажни размери, особено монтажни размери, съвместими с електрически съединители и направляващи релси.

C. Целостта и яснотата на проводимите модели и наличието на преодоляване на къси, отворени затруднения или празноти.

D. Качество на повърхността, наличие на ямки, драскотини или дупки върху отпечатана следа или подложка. Местоположение на дупки за подложки и други отвори. Отворите трябва да бъдат проверени за липсващи или неправилни щанцования, диаметърът на отвора отговаря на проектните изисквания и възли и кухини.

F. Качество и твърдост на подложката, грапавост, яркост и отстраняване на повдигнати дефекти.

G. Качество на покритието. Потокът на покритието е равномерен и твърд, позицията е правилна, потокът е равномерен и цветът отговаря на изискванията.

H. Качество на символите, като например дали са твърди, чисти и чисти, без драскотини, прониквания или счупвания.

• Обща проверка на електрическите характеристики

Има два теста при този вид изследване:

A. Тест за работа на връзката. В този тест обикновено се използва мултицет за проверка на свързаността на проводимите модели чрез фокусираните метализирани през дупки на двустранни PCBS и свързаността на многослойните PCBS. За този тест PCBCart предоставя общи проверки на всяка произведена печатна платка, преди да напусне склада си, за да се увери, че нейните основни функции са изпълнени.

B. Този тест е предназначен да провери изолационното съпротивление на една и съща равнина или между различни равнини, за да се гарантира изолационната ефективност на печатната платка.

• Общ технически преглед

Общият технически преглед включва проверка на заваряемостта и галванопластика. За първия проверете омокряемостта на спойката към проводящия модел. За последното може да се провери с квалифицирани накрайници, които първо се залепват за повърхността на покритието, за да се изследват и след това бързо се издърпват, след като се натиснат равномерно. След това трябва да се наблюдава равнината на покритието, за да се гарантира, че ще се отлепи. В допълнение, някои проверки могат да бъдат избрани според реалната ситуация, като например якост на медно фолио срещу падане и метализирана якост на опън.

• Метализация чрез проверка

Качеството на метализираните отвори играе важна роля в двустранните печатни платки и многослойните печатни платки. Голям брой повреди на електрически модули и дори на цялото оборудване се дължат на качеството на метализираните отвори. Ето защо е необходимо да се обърне повече внимание на проверката на метализирани дупки. Инспекцията за метализация включва следните аспекти:

A. Металната равнина на стената през отвора трябва да бъде пълна и гладка, без празнини или възли.

B. Електрическите свойства трябва да се проверят в съответствие с късото и отворено съединение на подложката и съпротивлението между проходния отвор и проводника чрез метализацията на плочата на покритието. След екологично изпитване скоростта на промяна на съпротивлението на проходния отвор не трябва да надвишава 5% до 10%. Механичната якост се отнася до якостта на свързване между метализирания отвор и подложката. Тестовете за металографски анализ са отговорни за проверка на качеството на покриващата повърхност, дебелината и равномерността на покриващата повърхност и якостта на свързване между повърхността на покритието и медното фолио.

Проверката за метализация обикновено се комбинира с визуална проверка и механична проверка. Визуалната проверка е да се установи, че печатната платка е поставена под светлина и че пълната гладка стена през отвора отразява светлината равномерно. Въпреки това преминаването през стени, съдържащи възли или кухини, няма да бъде толкова ярко. За масово производство инспекцията трябва да се извършва чрез онлайн оборудване за тестване, като тестер за летящи игли.

Поради сложната структура на многослойната печатна платка, е трудно да се локализират грешките бързо, след като възникнат проблеми при последващи тестове за сглобяване на модул. Следователно проверката на неговото качество и надеждност трябва да бъде много строга. В допълнение към горните елементи за рутинна проверка, други елементи за проверка включват следните параметри: съпротивление на проводника, метализирано съпротивление през отвора, вътрешно късо съединение и отворена верига, съпротивление на изолацията между проводниците, якост на свързване с галванично покритие, адхезия, устойчивост на термичен удар, устойчивост на удар, механично въздействие, сила на тока и др. Всеки индикатор трябва да бъде получен чрез прилагане на специално оборудване и методи.