PCB (Płytka drukowana) można podzielić na sztywne PCB i elastyczne PCB, te pierwsze można podzielić na trzy typy: jednostronne PCB, dwustronne PCB i wielowarstwowe PCB. PCBS można podzielić na trzy klasy jakości w oparciu o klasę jakości: Klasa 1, Klasa 2 i Klasa 3, przy czym 3 z nich mają najwyższe wymagania. Różnice w poziomach jakości PCB prowadzą do różnic w złożoności oraz metodach testowania i inspekcji. Do tej pory sztywne dwustronnie i wielowarstwowe obwody drukowane mają stosunkowo dużą liczbę zastosowań w produktach elektronicznych, a czasem w pewnych sytuacjach stosuje się obwody elastyczne. Dlatego w niniejszym artykule skupimy się na kontroli jakości sztywnych dwustronnych i wielowarstwowych płytek drukowanych. Po wyprodukowaniu PCB należy ją sprawdzić w celu ustalenia, czy jakość jest zgodna z wymaganiami projektowymi. Można uznać, że kontrola jakości jest ważną gwarancją jakości produktu i sprawnej realizacji kolejnych procedur.

Standard inspekcji

Standardy kontroli PCB obejmują głównie następujące aspekty:

A. Standardy ustalone przez każdy kraj;

B. Standardy wojskowe dla każdego kraju;

C. Standard przemysłowy, taki jak SJ/T10309;

D. Instrukcje kontroli PCB opracowane przez dostawcę sprzętu;

E. Wymagania techniczne zaznaczone na rysunkach projektowych PCB.

W przypadku płytek drukowanych, które zostały zidentyfikowane jako klawiatury w sprzęcie, te kluczowe parametry charakterystyczne i wskaźniki muszą być scentralizowane i sprawdzane z głowicy, oprócz regularnych kontroli. Do palców.

Przedmioty kontroli

Bez względu na rodzaj PCB, muszą one przejść podobne metody kontroli jakości i elementy. Zgodnie z metodą kontroli, elementy kontroli jakości zwykle obejmują kontrolę wzrokową, ogólną kontrolę parametrów elektrycznych, ogólną kontrolę parametrów technicznych i kontrolę metalizacji.

• Oględziny

Kontrola wzrokowa jest prosta za pomocą linijki, suwmiarki lub lupy. Inspekcja obejmuje:

A. grubość blachy, chropowatość powierzchni i wypaczenie.

B. Wygląd i wymiary montażowe, w szczególności wymiary montażowe zgodne z łącznikami elektrycznymi i prowadnicami.

C. Integralność i klarowność wzorów przewodzących oraz obecność mostkujących krótkich, otwartych zadziorów lub pustek.

D. Jakość powierzchni, obecność wgłębień, zadrapań lub porów na wydrukowanym śladzie lub bloku. Lokalizacja otworów na podkładki i innych otworów. Otwory należy sprawdzić pod kątem brakujących lub nieprawidłowych otworów, średnica otworu spełnia wymagania projektowe oraz guzki i puste przestrzenie.

F. Jakość i twardość podkładki, chropowatość, jasność i usuwanie wypukłych defektów.

G. Jakość powłoki. Topnik do powłoki jest jednolity i mocny, pozycja jest prawidłowa, topnik jest jednolity, a kolor spełnia wymagania.

H. Jakość postaci, na przykład to, czy są mocne, czyste i czyste, bez zadrapań, przebić lub pęknięć.

• Ogólna kontrola wydajności elektrycznej

W ramach tego typu egzaminu są dwa testy:

A. Test wydajności połączenia. W tym teście multimetr jest zwykle używany do sprawdzania łączności wzorców przewodzących przez zogniskowane metalizowane otwory przelotowe dwustronnych płytek drukowanych i łączność wielowarstwowych płytek drukowanych. W przypadku tego testu PCBCart zapewnia ogólne kontrole każdej wyprodukowanej płytki drukowanej przed opuszczeniem jej magazynu, aby upewnić się, że spełnione są jej podstawowe funkcje.

B. Ten test ma na celu sprawdzenie rezystancji izolacji tej samej płaszczyzny lub między różnymi płaszczyznami, aby zapewnić izolację PCB.

• Ogólny przegląd techniczny

Ogólny przegląd techniczny obejmuje kontrolę spawalności i przyczepności galwanicznej. W przypadku pierwszego sprawdź zwilżalność lutowia do wzoru przewodzącego. W przypadku tych ostatnich można to sprawdzić za pomocą wykwalifikowanych końcówek, które najpierw przykleja się do badanej powierzchni poszycia, a następnie szybko wyciąga po równomiernym dociśnięciu. Następnie należy obserwować płaszczyznę poszycia, aby upewnić się, że następuje złuszczanie. Ponadto niektóre kontrole można wybrać w zależności od rzeczywistej sytuacji, takie jak wytrzymałość folii miedzianej na upadek i metalizowana wytrzymałość na rozciąganie.

• Metalizacja poprzez kontrolę

Jakość metalizowanych otworów odgrywa ważną rolę w dwustronnych i wielowarstwowych PCB. Duża liczba awarii modułów elektrycznych, a nawet całego sprzętu, wynika z jakości metalizowanych otworów. Dlatego konieczne jest zwrócenie większej uwagi na kontrolę otworów metalizowanych. Kontrola metalizacji obejmuje następujące aspekty:

A. Metalowa płaszczyzna ściany z otworem przelotowym powinna być kompletna i gładka, bez pustek lub guzków.

B. Właściwości elektryczne należy sprawdzić pod kątem zwarcia i rozwarcia obwodu podkładki oraz rezystancji pomiędzy otworem przelotowym a wyprowadzeniem przez metalizację płaszczyzny poszycia. Po testach środowiskowych szybkość zmiany rezystancji otworu przelotowego nie powinna przekraczać 5% do 10%. Wytrzymałość mechaniczna odnosi się do siły wiązania pomiędzy metalizowanym otworem przelotowym a podkładką. Testy analizy metalograficznej są odpowiedzialne za sprawdzenie jakości powierzchni poszycia, grubości i jednorodności powierzchni poszycia oraz siły wiązania powierzchni poszycia z folią miedzianą.

Inspekcja metalizacji jest zwykle połączona z inspekcją wizualną i inspekcją mechaniczną. Kontrola wzrokowa polega na obserwacji, czy płytka PCB jest umieszczona pod światłem i czy cała gładka ściana z otworem przelotowym równomiernie odbija światło. Jednak przejście przez ściany zawierające guzki lub puste przestrzenie nie będzie tak jasne. W przypadku produkcji masowej inspekcję należy przeprowadzać za pomocą sprzętu testującego online, takiego jak tester z latającą igłą.

Ze względu na złożoną strukturę wielowarstwowej płytki drukowanej trudno jest szybko zlokalizować usterki w przypadku wystąpienia problemów w kolejnych testach montażu modułu jednostki. Dlatego sprawdzanie jego jakości i niezawodności musi być bardzo rygorystyczne. Oprócz powyższych rutynowych elementów kontroli, inne elementy kontroli obejmują następujące parametry: rezystancję przewodu, rezystancję metalizowanego otworu przelotowego, zwarcie wewnętrzne i obwód otwarty, rezystancję izolacji między przewodami, wytrzymałość sklejenia płaszczyzny galwanicznej, przyczepność, odporność na szok termiczny, odporność na uderzenia, uderzenia mechaniczne, natężenie prądu itp. Każdy wskaźnik należy uzyskać poprzez zastosowanie specjalistycznego sprzętu i metod.