PCB (друкована плата) can be divided into rigid PCB and flexible PCB, the former can be divided into three types: single-sided PCB, double-sided PCB, and multi-layer PCB. PCBS можна розділити на три категорії якості залежно від класу якості: клас 1, клас 2 і клас 3, причому 3 з них мають найвищі вимоги. Differences in PCB quality levels lead to differences in complexity and testing and inspection methods. So far, rigid double-sided and multi-layer PCBS account for a relatively large number of applications in electronic products, and sometimes flexible PCBS are used in certain situations. Тому ця робота присвячена контролю якості жорстких двосторонніх та багатошарових друкованих плат. Після виготовлення друкованої плати її необхідно перевірити, щоб визначити, чи відповідає її якість вимогам конструкції. Можна вважати, що перевірка якості є важливою гарантією якості продукції та безперебійного виконання наступних процедур.

Інспекційний стандарт

Стандарти перевірки друкованих плат в основному включають наступні аспекти:

A. Стандарти, встановлені кожною країною;

B. Військові стандарти для кожної країни;

C. Промисловий стандарт, такий як SJ/T10309;

D. PCB inspection instructions formulated by equipment supplier;

E. Технічні вимоги, зазначені на проектних кресленнях друкованих плат.

For PCBS that have been identified as keyboards in equipment, these key characteristic parameters and indicators must be centralized and checked from the head, in addition to regular inspection. To the toes.

Обстеження предметів

Незалежно від типу друкованих плат, вони повинні проходити аналогічні методи та предмети перевірки якості. According to the inspection method, quality inspection items usually include visual inspection, general electrical performance inspection, general technical performance inspection, and metalization inspection.

• Visual inspection

Візуальний огляд простий за допомогою лінійки, ноніуса або лупи. The inspection includes:

A. plate thickness, surface roughness, and warpage.

B. Зовнішній вигляд і монтажні розміри, особливо монтажні розміри, сумісні з електричними роз’ємами та напрямними.

C. Цілісність і чіткість провідних візерунків та наявність коротких, відкритих задирок або порожнеч.

D. Якість поверхні, наявність ямок, подряпин або отворів на друкованому сліді або прокладці. Розташування отворів для прокладок та інших отворів. Слід перевірити отвори на відсутність або неправильне пробивання, діаметр отвору відповідає проектним вимогам, а також вузлики та порожнечі.

F. Pad quality and firmness, roughness, brightness, and clearance of raised defects.

G. Якість покриття. The coating flux is uniform and firm, the position is correct, the flux is uniform, and the color meets the requirements.

H. Якість символів, наприклад, чи вони тверді, чисті та чисті, без подряпин, прорізів або розривів.

• Загальна перевірка електричних характеристик

У рамках цього типу обстеження існує два тести:

A. Перевірка продуктивності з’єднання. У цьому тесті мультиметр зазвичай використовується для перевірки з’єднання провідних візерунків через сфокусовані металізовані через отвори двосторонньої PCBS та зв’язку багатошарової PCBS. Для цього випробування PCBCart забезпечує загальні перевірки кожної виготовленої друкованої плати перед тим, як вона покине склад, щоб переконатися, що її основні функції виконуються.

B. Це випробування призначене для перевірки опору ізоляції в одній площині або між різними площинами для забезпечення ізоляційних характеристик друкованої плати.

• Загальний технічний огляд

Загальний технічний огляд включає перевірку зварюваності та адгезії гальванічного покриття. Для першого перевірте змочуваність припою до струмопровідної структури. Щодо останнього, це можна перевірити за допомогою кваліфікованих наконечників, які спочатку приклеюються до поверхні обшивки для огляду, а потім швидко витягуються після рівномірного натискання. Далі слід спостерігати за площиною обшивки, щоб переконатися, що відбувається лущення. Крім того, деякі перевірки можуть бути обрані відповідно до фактичної ситуації, наприклад, міцність проти падіння мідної фольги та металізована міцність проти розтягування.

• Metallization through inspection

Якість металізованих отворів відіграє важливу роль у двосторонніх та багатошарових друкованих платах. Велика кількість поломок електричних модулів і навіть всього обладнання пояснюється якістю металізованих отворів. Тому необхідно приділити більше уваги огляду металізованих отворів. Перевірка металізації включає наступні аспекти:

A. Металева площина стінки наскрізного отвору повинна бути цілою і гладкою, без пустот або вузликів.

B. Електричні властивості слід перевіряти відповідно до короткого та розімкнутого замикання колодки та опору між наскрізним отвором та відведенням через металізацію площини покриття. Після екологічних випробувань коефіцієнт зміни опору наскрізного отвору не повинен перевищувати від 5% до 10%. Механічна міцність відноситься до міцності склеювання між металізованим наскрізним отвором і прокладкою. Металографічні аналізи відповідають за перевірку якості поверхні покриття, товщини та однорідності поверхні гальмування, а також міцності скріплення між поверхнею покриття та мідною фольгою.

Перевірка металізації зазвичай поєднується з візуальним оглядом та механічним оглядом. Visual inspection is to observe that the PCB is placed under light and that the complete smooth through-hole wall reflects light evenly. Однак проходження крізь стіни, що містять вузлики або порожнечі, буде не таким яскравим. Для масового виробництва перевірку слід проводити за допомогою онлайнового випробувального обладнання, такого як тестер для летячих голок.

Через складну структуру багатошарової друкованої плати важко швидко виявити несправності після виникнення проблем у наступних випробуваннях збірки модульних модулів. Тому перевірка його якості та надійності повинна бути дуже суворою. На додаток до вищевказаних елементів планового огляду, інші пункти перевірки включають такі параметри: опір провідника, опір металізованого наскрізного отвору, внутрішнє коротке замикання та обрив ланцюга, опір ізоляції між проводами, міцність скріплення площини гальванічного покриття, адгезія, опір тепловому удару, ударостійкість, механічний вплив, сила струму тощо. Кожен показник повинен бути отриманий шляхом застосування спеціалізованого обладнання та методів.