掘削はの重要な部分です PCB 輪郭処理技術、およびドリルビットの選択は特に重要です。 ドリルチップとカッター本体間の高い接続強度で知られる溶接超硬ビットは、良好な表面粗さ、小さな開口公差、および高い位置精度で穴を処理できます。 固定ネジを締めると、クラウンドリルは溶接ビットと同じ高さの送りに達する可能性があります。

多くの人々は、掘削は低送り速度と低速で行われなければならないと誤って信じています。 これは以前は真実でしたが、今日の超硬ビットは別の話です。 実際、適切なビットを選択すると、生産性が大幅に向上し、全体的な穴あたりのコストを削減できます。

エンドユーザーが利用できる超硬刃先を備えたドリルビットには、XNUMXつの基本的なタイプがあります。ソリッドカーバイド、インデックス可能なインサート、溶接カーバイドドリルチップ、交換可能なカーバイドドリルチップです。 それぞれに特定のアプリケーションでの利点があります。

最初の超硬ビットは、最新のマシニングセンターで使用されています。 細粒超硬から製造され、工具寿命のためにTIAlNでコーティングされたこれらのセルフセンタリングビットは、特別に設計された刃先により、ほとんどのワーク材料で優れた切りくず処理と除去を提供します。 一体型超硬ビットの自動調心形状と精度により、それ以上の機械加工なしで高品質の穴が実現されます。

インデックス可能なブレードビットは、2XDから5XDまでの深さで幅広い直径をカバーします。 それらは回転用途と旋盤の両方で使用できます。 これらのビットは、ほとんどのワーク材料にセルフセンタリングの幾何学的角度を使用して、切削抵抗を低減し、優れた切りくず処理を提供します。

溶接ドリルビットは、非常に高い表面仕上げ、高い寸法精度、およびそれ以上の仕上げなしで良好な位置精度で穴を機械加工しました。 スルーホールを冷却することで、溶接ビットチップをマシニングセンター、CNC旋盤、または十分な安定性と回転速度を備えたその他の工作機械で使用できます。

最終的なビットフォームは、スチールカッターボディとクラウンと呼ばれる取り外し可能な超硬ソリッドポイントを組み合わせたものです。 ドリルは溶接ビットと同じ精度を提供すると同時に、より低い機械加工コストでより高い生産性を実現します。 超硬クラウンを備えたこの次世代ビットは、正確な寸法増分と、高い寸法精度を保証する自動調心幾何学的角度を提供します。

公差と工作機械の安定性を慎重に検討してください

工場では、機械加工の特定の公差に従ってビットを選択する必要があります。 小径の穴は通常、公差が厳しくなります。 したがって、ビットメーカーは、公称アパーチャと上限公差を指定することによってビットを分類します。 すべてのドリルフォームの中で、ソリッドカーバイドビットの公差が最も厳しくなります。 これにより、公差が非常に厳しいドリル穴に最適です。 工場では、10〜 + 0mmの公差で直径0.03mmのソリッドカーバイドビットを使用して穴を開けることができます。

一方では、交換可能な超硬クラウンを備えた溶接ビットまたは高ビットは、0〜 + 0.07mmの公差でドリル加工できます。 これらのビットは、多くの場合、生産プロセスの掘削に適しています。インデックス可能なブレードビットは、業界では重い作業ビットです。 通常、初期費用は他のビットよりも低くなりますが、直径と穴の深さの比率に応じて0〜 + 0.3mmの範囲で、最大の許容誤差もあります。 つまり、エンドユーザーは、穴の公差が大きい場合にインデックス可能なブレードビットを使用できます。それ以外の場合は、ボーリングカッターで穴を仕上げる準備をする必要があります。 工場では、穴の公差に加えて、選択プロセスで工作機械の安定性を考慮する必要があります。 工具寿命と穴あけ精度を確保するための安定性のため。 工場は、機械のスピンドル、固定具、および付属品の状態を確認する必要があります。 また、ビットの固有の安定性も考慮する必要があります。 たとえば、モノリシックカーバイドビットは最適な剛性を提供し、高精度を可能にします。

一方、インデックス可能なブレードビットはたわむ傾向があります。 これらのビットには、中央の内側のブレードと、内側のブレードから端まで外側に伸びるブレードのXNUMXつのブレードが装備されており、最初はXNUMXつのブレードのみが切断に関与します。 これにより、ビット本体がたわむ不安定な状態が発生します。 そして、ビットの月の長さの偏差が大きくなります。 したがって、4XD以上のインデックス可能なブレードビットを使用する場合、プラントは最初のmmの送りを減らしてから、通常の送りに増やすことを検討する必要があります。 溶接ビットとコンバーチブルクラウンビットは、自動調心の幾何学的角度を形成するXNUMXつの対称的な刃先として設計されています。 この安定した切削設計により、ビットは全速力でワークピースに入ることができます。 唯一の例外は、ビットが加工される表面に対して垂直でない場合です。 カットおよびカット中は、飼料を30％から50％減らすことをお勧めします。

スチールビットボディはわずかなたわみを許容し、旋盤での使用を可能にします。 剛性の良いソリッドカーバイドビットは、特にワークが適切に中央に配置されていない場合、簡単に破損する可能性があります。 チップを無視しないでください。多くの工場でチップの除去に問題があります。 実際、特に軟鋼を機械加工する場合、穴あけでは切りくず除去が不十分であることが最も一般的な問題です。 また、使用するドリルビットは関係ありません。 工場では、この問題を解決するために外部冷却を使用することがよくありますが、穴の深さが1XD未満で、切削パラメータが減少している場合に限ります。 それ以外の場合は、開口部の流れと圧力に合わせて適切なクーラントを使用する必要があります。 スピンドルセンタークーリングを備えていない工作機械の場合、工場ではクーラントをデバイスに使用する必要があります。 穴が深いほど、切りくずを取り除くのが難しくなり、より多くの冷却圧力が必要になることを忘れないでください。 メーカーが推奨する最小クーラント流量レベルを常に確認してください。 より低い流量では、供給を減らす必要があるかもしれません。 ライフサイクルコストの生産性または穴あたりのコストを調べることは、今日の掘削に影響を与える最大の傾向のXNUMXつです。 つまり、ビットメーカーは、特定のプロセスを組み合わせて、高送り速度と高速加工に対応できるビットを開発する方法を見つける必要があります。

交換可能な超硬チップを備えた最新のビットは、優れた経済性を提供します。 エンドユーザーは、ビット本体全体を交換する代わりに、溶接または固体の超硬ビットを再研磨するのと同じコストの超硬ヘッドのみを購入します。 これらのクラウンは簡単に交換でき、正確であるため、工場ではXNUMXつのビットボディに複数のクラウンを使用して、いくつかの異なるサイズの穴を開けることができます。 このモジュラードリルシステムは、直径が12mmから20mmのビットの在庫コストを削減します。

さらに、溶接ビットまたは超硬ソリッドビットを再研磨するときにバックアップビットを用意するコストが削減されます。 工場では、穴あたりのコストを検討する際に、総工具寿命も考慮する必要があります。 通常、単一の超硬ビットは工場で7〜10回再研磨できますが、溶接ビットは3〜4回再研磨できます。 一方、クラウンドリルビットは、鋼の機械加工中に少なくとも20〜30個のクラウンを交換できるスチールカッター本体を備えています。

生産性の問題もあります。 溶接または固体の超硬ビットは再研磨する必要があります。 したがって、工場は粘着性のあるチップを避けるために速度を落とす傾向があります。 ただし、交換可能なビットを再研磨する必要がないため、工場では超硬合金チップを気にすることなく、十分な送りと速度で処理できます。