Wiercenie jest ważną częścią PCB technologia obróbki konturu, a wybór wiertła jest szczególnie istotny. Wiertło z węglika spiekanego, znane z wysokiej wytrzymałości połączenia między końcówką wiertła a korpusem frezu, może obrabiać otwory o dobrej chropowatości powierzchni, małej tolerancji otworu i wysokiej dokładności pozycjonowania. Gdy śruba blokująca jest dokręcona, wiertło koronowe może osiągnąć tak wysoki posuw jak końcówka do spawania.

Wiele osób błędnie uważa, że ​​wiercenie należy wykonywać przy niskich posuwach i niskich prędkościach. Kiedyś było to prawdą, ale dzisiejsze wiertła z węglików spiekanych to inna historia. W rzeczywistości wybór odpowiedniego wiertła może znacznie zwiększyć produktywność i obniżyć koszt na otwór w całej płytce.

Dla użytkownika końcowego dostępne są cztery podstawowe typy wierteł z ostrzami z węglików spiekanych: węglikowe, płytki wymienne, spawane końcówki wierteł z węglików spiekanych oraz wymienne końcówki wierteł z węglików spiekanych. Każdy ma swoje zalety w konkretnym zastosowaniu.

Pierwsze wiertła pełnowęglikowe są stosowane w nowoczesnych centrach obróbczych. Wykonane z drobnoziarnistego węglika i pokryte powłoką TIAlN w celu zwiększenia trwałości narzędzia, te samocentrujące wiertła zapewniają doskonałą kontrolę wiórów i usuwanie wiórów w większości materiałów obrabianych dzięki specjalnie zaprojektowanym krawędziom skrawającym. Samocentrująca geometria i precyzja integralnych wierteł z węglików spiekanych zapewniają, że wysokiej jakości otwory są osiągane bez dalszej obróbki.

Bity z wymiennymi ostrzami obejmują szeroki zakres średnic na głębokościach od 2XD do 5XD. Mogą być używane zarówno w zastosowaniach obrotowych, jak i tokarkach. Wiertła te wykorzystują samocentrujący kąt geometryczny dla większości materiałów obrabianych, aby zmniejszyć siłę skrawania i zapewnić dobrą kontrolę wiórów.

Wiertło spawane obrabiało otwory z dość wysokim wykończeniem powierzchni, dużą dokładnością wymiarową i dobrą dokładnością pozycjonowania bez dalszej obróbki wykańczającej. Dzięki otworom przelotowym z chłodzeniem końcówki do wspawania mogą być stosowane w centrach obróbczych, tokarkach CNC lub innych obrabiarkach o wystarczającej stabilności i prędkości obrotowej.

Ostateczna forma wiertła łączy stalowy korpus noża z wyjmowaną końcówką z węglika spiekanego, zwaną koroną. Wiertło zapewnia taką samą precyzję jak wiertło spawane, jednocześnie osiągając wyższą wydajność przy niższych kosztach obróbki. Ten bit nowej generacji z koroną z węglika zapewnia precyzyjne przyrosty wymiarów i samocentrujący kąt geometryczny, który zapewnia wysoką precyzję wymiarową.

Dokładnie rozważ tolerancje i stabilność obrabiarki

Fabryka powinna dobrać bit zgodnie z określonymi tolerancjami obróbki. Otwory o małej średnicy mają zwykle węższe tolerancje. Dlatego producenci bitów klasyfikują bity, określając nominalną aperturę i górne tolerancje. Ze wszystkich form wierteł, wiertło pełnowęglikowe ma najściślejsze tolerancje. To sprawia, że ​​są najlepszym wyborem do wiercenia otworów o wyjątkowo wąskich tolerancjach. Fabryka może wiercić wiertłem pełnowęglikowym o średnicy 10mm z tolerancją od 0 do +0.03mm.

Z jednej strony bity spawane lub wysokie z wymienną koroną z węglika można wiercić z tolerancją od 0 do +0.07 mm. Wiertła te są często dobrym wyborem do wiercenia w procesach produkcyjnych.Końcówka z wymiennym ostrzem jest ciężką końcówką roboczą w przemyśle. Chociaż ich koszt początkowy jest zwykle niższy niż w przypadku innych bitów, mają one również największe tolerancje, od 0 do +0.3 mm w zależności od stosunku średnicy do głębokości otworu. Oznacza to, że użytkownik końcowy może użyć wymiennego ostrza, gdy tolerancja otworu jest wysoka, w przeciwnym razie musi być przygotowany do wykończenia otworu za pomocą wytaczaka. Wraz z tolerancjami otworów fabryka musi wziąć pod uwagę stabilność obrabiarki w procesie selekcji. Ponieważ stabilność zapewnia trwałość narzędzia i dokładność wiercenia. Fabryka zweryfikuje stan wrzecion maszyny, osprzętu i akcesoriów. Powinni również wziąć pod uwagę naturalną stabilność wiertła. Na przykład monolityczne wiertła z węglika zapewniają optymalną sztywność, co pozwala na wysoką dokładność.

Z drugiej strony, wymienne końcówki ostrzy mają tendencję do odchylania się. Końcówki te są wyposażone w dwa ostrza — ostrze wewnętrzne w środku i ostrze wystające na zewnątrz od ostrza wewnętrznego do krawędzi — i początkowo tylko jedno ostrze bierze udział w cięciu. Stwarza to niestabilny stan, który powoduje uginanie się korpusu świdra. A im większe odchylenie długości księżyca. Dlatego przy stosowaniu wierteł 4XD i większej liczby wymiennych ostrzy zakład powinien rozważyć zmniejszenie posuwu o pierwszy mm, a następnie zwiększenie posuwu do normy. Zgrzewany świder i wymienny świder koronowy są zaprojektowane jako dwie symetryczne krawędzie tnące, które tworzą samocentrujący kąt geometryczny. Ta stabilna konstrukcja cięcia pozwala na wejście wiertła do obrabianego przedmiotu z pełną prędkością. Jedynym wyjątkiem jest sytuacja, gdy wiertło nie jest prostopadłe do obrabianej powierzchni. Zaleca się zmniejszenie posuwu o 30% do 50% podczas cięcia i cięcia.

Stalowy korpus wiertła pozwala na lekkie ugięcie, dzięki czemu można go z powodzeniem stosować na tokarkach. Wiertło pełnowęglikowe o dobrej sztywności można łatwo złamać, zwłaszcza gdy obrabiany przedmiot nie jest prawidłowo wyśrodkowany. Nie ignoruj ​​wiórów Wiele fabryk ma problemy z usuwaniem wiórów. W rzeczywistości, słabe usuwanie wiórów jest najczęstszym problemem podczas wiercenia, zwłaszcza podczas obróbki miękkiej stali. I nie ma znaczenia, jakiego wiertła używasz. Fabryki często stosują chłodzenie zewnętrzne, aby rozwiązać ten problem, ale tylko w przypadku otworów o głębokości mniejszej niż 1XD i przy obniżonych parametrach skrawania. W przeciwnym razie muszą użyć odpowiedniego chłodziwa, aby dopasować przepływ i ciśnienie w aperturze. W przypadku obrabiarek, które nie mają chłodzenia środka wrzeciona, fabryka powinna stosować chłodziwo w urządzeniu. Pamiętaj, im głębszy otwór, tym trudniej usunąć wióry i tym większe jest wymagane ciśnienie chłodzenia. Zawsze sprawdzaj zalecany przez producenta minimalny poziom przepływu chłodziwa. Przy niższych natężeniach przepływu może być konieczne zmniejszenie zasilania. Badanie wydajności kosztów cyklu życia lub kosztu na otwór jest jednym z największych trendów wpływających na dzisiejsze wiercenie. Oznacza to, że producenci bitów muszą znaleźć sposoby łączenia pewnych procesów i opracowywania bitów, które będą w stanie obsłużyć wysokie posuwy i obróbkę z dużą prędkością.

Najnowsze bity z wymiennymi końcówkami z węglika spiekanego zapewniają najwyższą ekonomiczność. Zamiast wymieniać cały korpus wiertła, użytkownik końcowy kupuje tylko głowicę z węglików spiekanych, która kosztuje tyle samo, co szlifowanie wiertła spawanego lub pełnego. Korony te są łatwo wymienialne i precyzyjne, dzięki czemu fabryka może używać wielu koron na jednym korpusie wiertła do wiercenia kilku różnych rozmiarów otworów. Ten modułowy system wiercenia zmniejsza koszty magazynowania wierteł o średnicach od 12 mm do 20 mm.

Ponadto eliminuje koszt posiadania wiertła zapasowego podczas szlifowania wiertła spawanego lub wiertła z węglika spiekanego. Fabryka powinna również wziąć pod uwagę całkowitą trwałość narzędzia podczas sprawdzania kosztu na otwór. Zazwyczaj pojedyncza końcówka z węglików spiekanych może być szlifowana 7 do 10 razy w fabryce, podczas gdy końcówka spawana może być szlifowana 3 do 4 razy. Z drugiej strony wiertła koronowe mają stalowy korpus frezu, który może zastąpić co najmniej 20 do 30 koron podczas obróbki stali.

Jest też kwestia produktywności. Wiertła spawane lub pełnowęglikowe muszą być ponownie szlifowane; Dlatego fabryki mają tendencję do zmniejszania prędkości, aby uniknąć lepkich wiórów. Jednak wymiennego wiertła nie trzeba ponownie szlifować, więc fabryka może przetwarzać z wystarczającym posuwem i prędkością, nie martwiąc się o wióry z węglika spiekanego.