డ్రిల్లింగ్ ఒక ముఖ్యమైన భాగం PCB ఆకృతి ప్రాసెసింగ్ టెక్నాలజీ, మరియు డ్రిల్ బిట్ ఎంపిక ముఖ్యంగా క్లిష్టమైనది. వెల్డింగ్ కార్బైడ్ బిట్, డ్రిల్ టిప్ మరియు కట్టర్ బాడీ మధ్య అధిక కనెక్షన్ బలం కోసం ప్రసిద్ధి చెందింది, మంచి ఉపరితల కరుకుదనం, చిన్న ఎపర్చరు టాలరెన్స్ మరియు హై పొజిషన్ ఖచ్చితత్వంతో రంధ్రాలను ప్రాసెస్ చేయగలదు. లాకింగ్ స్క్రూ బిగించినప్పుడు, కిరీటం డ్రిల్ వెల్డింగ్ బిట్ వలె అధిక ఫీడ్‌ని చేరుకోగలదు.

డ్రిల్లింగ్ తప్పనిసరిగా తక్కువ ఫీడ్ రేట్లు మరియు తక్కువ వేగంతో చేయాలి అని చాలా మంది తప్పుగా నమ్ముతారు. ఇది గతంలో నిజం, కానీ నేటి కార్బైడ్ బిట్స్ వేరే కథ. వాస్తవానికి, సరైన బిట్‌ని ఎంచుకోవడం వలన ఉత్పాదకత గణనీయంగా పెరుగుతుంది మరియు బోర్డ్ అంతటా ప్రతి రంధ్రానికి అయ్యే ఖర్చును తగ్గించవచ్చు.

తుది వినియోగదారుకు కార్బైడ్ కట్టింగ్ ఎడ్జ్‌లతో నాలుగు ప్రాథమిక రకాల డ్రిల్ బిట్‌లు అందుబాటులో ఉన్నాయి: సాలిడ్ కార్బైడ్, ఇండెక్సబుల్ ఇన్సర్ట్‌లు, వెల్డెడ్ కార్బైడ్ డ్రిల్ చిట్కాలు మరియు మార్పిడి చేయగల కార్బైడ్ డ్రిల్ చిట్కాలు. ఒక నిర్దిష్ట అప్లికేషన్‌లో ప్రతి దాని ప్రయోజనాలు ఉన్నాయి.

మొట్టమొదటి ఘన కార్బైడ్ బిట్లను ఆధునిక మ్యాచింగ్ కేంద్రాలలో ఉపయోగిస్తారు. టైల్ టూల్ లైఫ్ కోసం చక్కటి ధాన్యపు కార్బైడ్ నుండి తయారు చేయబడింది మరియు TIAlN తో పూత పూయబడిన ఈ స్వీయ-కేంద్రీకరణ బిట్‌లు ప్రత్యేకంగా రూపొందించిన కట్టింగ్ ఎడ్జ్‌ల కారణంగా చాలా వర్క్‌పీస్ మెటీరియల్స్‌లో అద్భుతమైన చిప్ నియంత్రణ మరియు తొలగింపును అందిస్తాయి. స్వీయ-కేంద్రీకృత రేఖాగణితం మరియు సమగ్ర కార్బైడ్ బిట్‌ల ఖచ్చితత్వం తదుపరి మ్యాచింగ్ లేకుండా అధిక-నాణ్యత రంధ్రాలను సాధించగలవని నిర్ధారిస్తుంది.

ఇండెక్స్ చేయలేని బ్లేడ్ బిట్స్ 2XD నుండి 5XD వరకు లోతు వద్ద విస్తృత వ్యాసం కలిగి ఉంటాయి. వాటిని రోటరీ అప్లికేషన్స్ మరియు లాత్స్ రెండింటిలోనూ ఉపయోగించవచ్చు. ఈ బిట్‌లు కట్టింగ్ శక్తిని తగ్గించడానికి మరియు మంచి చిప్ నియంత్రణను అందించడానికి చాలా వర్క్‌పీస్ మెటీరియల్స్ కోసం స్వీయ-కేంద్రీకృత రేఖాగణిత కోణాన్ని ఉపయోగిస్తాయి.

వెల్డింగ్ డ్రిల్ బిట్ రంధ్రాలను చాలా ఎక్కువ ఉపరితల ముగింపు, అధిక డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వం మరియు మరింత పూర్తి చేయకుండా మంచి పొజిషన్ ఖచ్చితత్వంతో మెషిన్ చేసింది. రంధ్రాల ద్వారా శీతలీకరణతో, వెల్డింగ్ బిట్ చిట్కాలను మ్యాచింగ్ సెంటర్లు, CNC లాత్‌లు లేదా ఇతర మెషిన్ టూల్స్‌లో తగినంత స్థిరత్వం మరియు భ్రమణ వేగంతో ఉపయోగించవచ్చు.

తుది బిట్ రూపం ఉక్కు కట్టర్ బాడీని తొలగించగల ఘన కార్బైడ్ పాయింట్‌తో కిరీటం అని పిలుస్తారు. డ్రిల్ తక్కువ మ్యాచింగ్ ఖర్చుతో అధిక ఉత్పాదకతను సాధించినప్పుడు వెల్డింగ్ బిట్ వలె ఖచ్చితత్వాన్ని అందిస్తుంది. కార్బైడ్ కిరీటంతో ఈ తదుపరి తరం బిట్ ఖచ్చితమైన డైమెన్షనల్ ఇంక్రిమెంట్‌లను మరియు అధిక డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారించే స్వీయ-కేంద్రీకృత రేఖాగణిత కోణాన్ని అందిస్తుంది.

టాలరెన్స్ మరియు మెషిన్ టూల్ స్టెబిలిటీని జాగ్రత్తగా పరిశీలించండి

ఫ్యాక్టరీ మ్యాచింగ్‌లోని నిర్దిష్ట టాలరెన్స్‌ల ప్రకారం బిట్‌ని ఎంచుకోవాలి. చిన్న వ్యాసం కలిగిన రంధ్రాలు సాధారణంగా కఠినమైన సహనాన్ని కలిగి ఉంటాయి. అందువలన, బిట్ తయారీదారులు నామమాత్రపు ఎపర్చరు మరియు ఎగువ సహనాన్ని పేర్కొనడం ద్వారా బిట్‌లను వర్గీకరిస్తారు. అన్ని డ్రిల్ రూపాలలో, ఘన కార్బైడ్ బిట్ కఠినమైన సహనాన్ని కలిగి ఉంటుంది. ఇది చాలా గట్టి టాలరెన్స్‌తో రంధ్రాలు వేయడానికి వారికి ఉత్తమ ఎంపిక. ఫ్యాక్టరీ 10 మిమీ వ్యాసం కలిగిన ఘన కార్బైడ్ బిట్‌తో 0 నుండి +0.03 మిమీ వరకు తట్టుకోగలదు.

ఒక వైపు, మార్చగల కార్బైడ్ కిరీటంతో వెల్డింగ్ బిట్స్ లేదా హై బిట్లను 0 నుండి +0.07 మిమీ వరకు తట్టుకోగలదు. డ్రిల్లింగ్ ఉత్పత్తి ప్రక్రియలకు ఈ బిట్‌లు తరచుగా మంచి ఎంపిక.ఇండెక్స్ చేయలేని బ్లేడ్ బిట్ అనేది పరిశ్రమలో భారీ పని బిట్. వారి ముందస్తు ఖర్చు సాధారణంగా ఇతర బిట్‌ల కంటే తక్కువగా ఉన్నప్పటికీ, వ్యాసం నుండి రంధ్రం లోతు నిష్పత్తిని బట్టి అవి 0 నుండి +0.3 మిమీ వరకు గొప్ప సహనాన్ని కలిగి ఉంటాయి. దీని అర్థం రంధ్రం యొక్క సహనం ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడు తుది వినియోగదారు సూచిక చేయదగిన బ్లేడ్ బిట్‌ను ఉపయోగించవచ్చు, లేకుంటే వారు బోరింగ్ కట్టర్‌తో రంధ్రం పూర్తి చేయడానికి సిద్ధంగా ఉండాలి. హోల్ టాలరెన్స్‌లతో పాటు, ఫ్యాక్టరీ ఎంపిక ప్రక్రియలో మెషిన్ టూల్ యొక్క స్థిరత్వాన్ని పరిగణించాలి. ఎందుకంటే టూల్ లైఫ్ మరియు డ్రిల్లింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి స్థిరత్వం. ఫ్యాక్టరీ మెషిన్ స్పిండిల్స్, ఫిక్చర్‌లు మరియు యాక్సెసరీల స్థితిని ధృవీకరిస్తుంది. వారు బిట్ యొక్క స్వాభావిక స్థిరత్వాన్ని కూడా పరిగణించాలి. ఉదాహరణకు, ఏకశిలా కార్బైడ్ బిట్స్ సరైన దృఢత్వాన్ని అందిస్తాయి, ఇది అధిక ఖచ్చితత్వాన్ని అనుమతిస్తుంది.

మరోవైపు, ఇండెక్సబుల్ బ్లేడ్ బిట్స్ విక్షేపం చెందుతాయి. ఈ బిట్‌లు రెండు బ్లేడ్‌లతో అమర్చబడి ఉంటాయి – మధ్యలో లోపలి బ్లేడ్ మరియు లోపలి బ్లేడ్ నుండి అంచు వరకు బ్లేడ్ విస్తరించి ఉంటాయి మరియు మొదట్లో ఒక బ్లేడ్ మాత్రమే కటింగ్‌లో పాల్గొంటుంది. ఇది అస్థిర పరిస్థితిని సృష్టిస్తుంది, ఇది బిట్ శరీరాన్ని విక్షేపం చేయడానికి కారణమవుతుంది. మరియు ఎక్కువ బిట్ చంద్రుని పొడవు విచలనం. అందువల్ల, 4XD మరియు మరింత ఇండెక్సబుల్ బ్లేడ్ బిట్‌లను ఉపయోగించినప్పుడు, మొక్క మొదటి mm కోసం ఫీడ్‌ని తగ్గించి, తర్వాత ఫీడ్‌ని సాధారణ స్థాయికి పెంచడాన్ని పరిగణించాలి. వెల్డింగ్ బిట్ మరియు కన్వర్టిబుల్ కిరీటం బిట్ స్వీయ-కేంద్రీకృత రేఖాగణిత కోణాన్ని ఏర్పరిచే రెండు సుష్ట కట్టింగ్ ఎడ్జ్‌లుగా రూపొందించబడ్డాయి. ఈ స్థిరమైన కట్టింగ్ డిజైన్ బిట్‌ని పూర్తి వేగంతో వర్క్‌పీస్‌లోకి ప్రవేశించడానికి అనుమతిస్తుంది. బిట్ ఉపరితలానికి లంబంగా లేనప్పుడు మాత్రమే యంత్రాంగం ఉంటుంది. కట్ మరియు కట్ సమయంలో ఫీడ్‌ను 30% నుండి 50% వరకు తగ్గించాలని సిఫార్సు చేయబడింది.

స్టీల్ బిట్ బాడీ స్వల్ప విక్షేపం కోసం అనుమతిస్తుంది, దీనిని లాత్‌లపై విజయవంతంగా ఉపయోగించడానికి వీలు కల్పిస్తుంది. మంచి దృఢత్వం కలిగిన ఘన కార్బైడ్ బిట్ సులభంగా విరిగిపోవచ్చు, ప్రత్యేకించి వర్క్‌పీస్ సరిగ్గా కేంద్రీకృతమై లేనప్పుడు. చిప్‌లను విస్మరించవద్దు అనేక ఫ్యాక్టరీలు చిప్ తొలగింపుతో సమస్యలను కలిగి ఉన్నాయి. వాస్తవానికి, డ్రిల్లింగ్‌లో, ముఖ్యంగా తేలికపాటి ఉక్కును తయారు చేసేటప్పుడు పేలవమైన చిప్ తొలగింపు అత్యంత సాధారణ సమస్య. మరియు మీరు ఏ డ్రిల్ బిట్ ఉపయోగించినా ఫర్వాలేదు. ఈ సమస్యను పరిష్కరించడానికి ఫ్యాక్టరీలు తరచుగా బాహ్య శీతలీకరణను ఉపయోగిస్తాయి, కానీ రంధ్రం లోతు 1XD కన్నా తక్కువ మరియు కటింగ్ పారామితులు తగ్గినప్పుడు మాత్రమే. లేకపోతే, ఎపర్చరు యొక్క ప్రవాహం మరియు ఒత్తిడికి సరిపోయేలా వారు సరైన శీతలకరణిని ఉపయోగించాలి. స్పిండిల్ సెంటర్ కూలింగ్ లేని మెషీన్ టూల్స్ కోసం, ఫ్యాక్టరీ డివైజ్‌లో కూలెంట్‌ను ఉపయోగించాలి. గుర్తుంచుకోండి, లోతైన రంధ్రం, చిప్స్ తొలగించడం చాలా కష్టం మరియు మరింత శీతలీకరణ ఒత్తిడి అవసరం. తయారీదారు సిఫార్సు చేసిన కనీస శీతలకరణి ప్రవాహ స్థాయిని ఎల్లప్పుడూ తనిఖీ చేయండి. తక్కువ ప్రవాహం రేట్ల వద్ద, తగ్గిన ఫీడ్ అవసరం కావచ్చు. జీవిత చక్రం ఖర్చు ఉత్పాదకత లేదా ప్రతి రంధ్రానికి ధరను పరిశీలించడం అనేది నేడు డ్రిల్లింగ్‌ను ప్రభావితం చేసే అతి పెద్ద పోకడలలో ఒకటి. దీని అర్థం బిట్ తయారీదారులు తప్పనిసరిగా కొన్ని ప్రక్రియలను కలపడానికి మరియు అధిక ఫీడ్ రేట్లు మరియు హై-స్పీడ్ మ్యాచింగ్‌కు అనుగుణంగా ఉండే బిట్‌లను అభివృద్ధి చేయడానికి మార్గాలను కనుగొనాలి.

మార్చుకోగలిగిన ఘన కార్బైడ్ చిట్కాలతో తాజా బిట్‌లు ఉన్నతమైన ఆర్థిక వ్యవస్థను అందిస్తాయి. మొత్తం బిట్ బాడీని రీప్లేస్ చేయడానికి బదులుగా, తుది యూజర్ కార్బైడ్ హెడ్‌ని మాత్రమే కొనుగోలు చేస్తారు, అది వెల్డింగ్ లేదా సాలిడ్ కార్బైడ్ బిట్‌ను రీగ్రిండింగ్ చేయడానికి సమానంగా ఉంటుంది. ఈ కిరీటాలు సులభంగా మార్చగలవు మరియు ఖచ్చితమైనవి, ఫ్యాక్టరీ అనేక పరిమాణాల రంధ్రాలు వేయడానికి ఒకే బిట్ బాడీపై బహుళ కిరీటాలను ఉపయోగించడానికి అనుమతిస్తుంది. ఈ మాడ్యులర్ డ్రిల్లింగ్ సిస్టమ్ 12 మిమీ నుండి 20 మిమీ వ్యాసం కలిగిన బిట్‌ల కోసం ఇన్వెంటరీ ఖర్చులను తగ్గిస్తుంది.

అదనంగా, వెల్డింగ్ బిట్ లేదా సాలిడ్ కార్బైడ్ బిట్ రీగ్రౌండ్ అయినప్పుడు బ్యాకప్ బిట్ కలిగి ఉండే ఖర్చును ఇది తొలగిస్తుంది. ప్రతి రంధ్రానికి అయ్యే ఖర్చును సమీక్షించేటప్పుడు ఫ్యాక్టరీ మొత్తం టూల్ జీవితాన్ని కూడా పరిగణనలోకి తీసుకోవాలి. సాధారణంగా, ఒక కార్బైడ్ బిట్ ఫ్యాక్టరీలో 7 నుండి 10 సార్లు తిరిగి ఉంటుంది, అయితే ఒక వెల్డింగ్ బిట్ 3 నుండి 4 సార్లు తిరిగి ఉంటుంది. మరోవైపు, క్రౌన్ డ్రిల్ బిట్‌లు స్టీల్ కట్టర్ బాడీని కలిగి ఉంటాయి, ఇవి స్టీల్‌ని తయారు చేసేటప్పుడు కనీసం 20 నుండి 30 కిరీటాలను భర్తీ చేయగలవు.

ఉత్పాదకత ప్రశ్న కూడా ఉంది. వెల్డెడ్ లేదా సాలిడ్ కార్బైడ్ బిట్స్ తప్పనిసరిగా రీగ్రౌండ్ చేయాలి; అందువల్ల, కర్మాగారాలు స్టిక్కీ చిప్‌లను నివారించడానికి వేగాన్ని తగ్గిస్తాయి. అయితే, రీప్లేస్ చేయగల బిట్ రీగ్రౌండ్ చేయవలసిన అవసరం లేదు, కాబట్టి ఫ్యాక్టరీ సిమెంట్ కార్బైడ్ చిప్ గురించి చింతించకుండా తగినంత ఫీడ్ మరియు వేగంతో ప్రాసెస్ చేయవచ్చు.