드릴링은 중요한 부분입니다. PCB 윤곽 처리 기술과 드릴 비트의 선택이 특히 중요합니다. 드릴 팁과 커터 바디 사이의 높은 연결 강도로 알려진 용접 카바이드 비트는 좋은 표면 거칠기, 작은 구멍 공차 및 높은 위치 정확도로 구멍을 가공할 수 있습니다. 잠금 나사를 조이면 크라운 드릴이 용접 비트만큼 높은 이송에 도달할 수 있습니다.

많은 사람들은 드릴링이 낮은 이송 속도와 낮은 속도로 이루어져야 한다고 잘못 생각합니다. 이것은 사실이었지만 오늘날의 카바이드 비트는 다른 이야기입니다. 실제로 올바른 비트를 선택하면 생산성이 크게 향상되고 전반적으로 홀당 비용이 절감될 수 있습니다.

최종 사용자가 사용할 수 있는 초경 절삭날이 있는 드릴 비트에는 솔리드 초경, 인덱서블 인서트, 용접 초경 드릴 팁 및 교체 가능한 초경 드릴 팁의 네 가지 기본 유형이 있습니다. 각각은 특정 응용 분야에서 장점이 있습니다.

최초의 솔리드 초경 비트는 현대 머시닝 센터에서 사용됩니다. 미세 입자의 초경으로 제조되고 공구 수명을 위해 TIAlN으로 코팅된 이 셀프 센터링 비트는 특별히 설계된 절삭날로 인해 대부분의 가공물 재료에서 탁월한 칩 컨트롤 및 제거 기능을 제공합니다. 일체형 카바이드 비트의 자체 센터링 형상과 정밀도는 추가 가공 없이 고품질 구멍을 얻을 수 있도록 합니다.

인덱서블 블레이드 비트는 2XD에서 5XD까지의 깊이에서 광범위한 직경을 커버합니다. 로터리 애플리케이션과 선반 모두에서 사용할 수 있습니다. 이 비트는 절삭력을 줄이고 우수한 칩 컨트롤을 제공하기 위해 대부분의 공작물 재료에 대해 자체 센터링 기하학적 각도를 사용합니다.

용접된 드릴 비트는 추가 마무리 없이 상당히 높은 표면 조도, 높은 치수 정확도 및 우수한 위치 정확도로 구멍을 가공했습니다. 냉각 관통 구멍을 통해 용접 비트 팁은 충분한 안정성과 회전 속도를 가진 머시닝 센터, CNC 선반 또는 기타 공작 기계에 사용할 수 있습니다.

최종 비트 형태는 스틸 커터 바디와 크라운이라고 하는 탈착식 솔리드 카바이드 포인트를 결합합니다. 드릴은 용접된 비트와 동일한 정밀도를 제공하면서 더 낮은 가공 비용으로 더 높은 생산성을 달성합니다. 카바이드 크라운이 있는 이 차세대 비트는 정밀한 치수 증가와 높은 치수 정밀도를 보장하는 자체 센터링 기하학적 각도를 제공합니다.

공차 및 공작 기계 안정성을 신중하게 고려하십시오.

공장은 가공의 특정 공차에 따라 비트를 선택해야 합니다. 작은 직경의 구멍은 일반적으로 더 엄격한 공차를 갖습니다. 따라서 비트 제조업체는 공칭 조리개와 상한 공차를 지정하여 비트를 분류합니다. 모든 드릴 형태 중에서 솔리드 초경 비트가 가장 엄격한 공차를 갖습니다. 따라서 공차가 극도로 좁은 드릴링 구멍에 가장 적합합니다. 공장은 10 ~ +0mm의 공차를 가진 0.03mm 직경의 솔리드 카바이드 비트로 드릴링할 수 있습니다.

한편, 교체 가능한 카바이드 크라운이 있는 용접된 비트 또는 높은 비트는 0 ~ +0.07mm의 공차로 드릴링할 수 있습니다. 이러한 비트는 종종 드릴링 생산 공정에 적합합니다.인덱서블 블레이드 비트는 업계에서 가장 무거운 작업용 비트입니다. 초기 비용은 일반적으로 다른 비트보다 낮지만 직경 대 구멍 깊이 비율에 따라 0 ~ +0.3mm 범위의 가장 큰 허용 오차도 있습니다. 이는 최종 사용자가 구멍 공차가 높을 때 인덱서블 블레이드 비트를 사용할 수 있음을 의미합니다. 그렇지 않으면 보링 커터로 구멍을 마무리할 준비가 되어 있어야 합니다. 구멍 공차와 함께 공장은 선택 과정에서 공작 기계의 안정성을 고려해야 합니다. 공구 수명과 드릴링 정확도를 보장하는 안정성 때문입니다. 공장은 기계 스핀들, 고정 장치 및 부속품의 상태를 확인해야 합니다. 그들은 또한 비트의 고유한 안정성을 고려해야 합니다. 예를 들어, 모놀리식 카바이드 비트는 최적의 강성을 제공하여 높은 정확도를 허용합니다.

반면에 인덱서블 블레이드 비트는 편향되는 경향이 있습니다. 이 비트에는 중앙에 있는 내부 블레이드와 내부 블레이드에서 가장자리까지 바깥쪽으로 뻗어 있는 블레이드의 두 개의 블레이드가 장착되어 있으며 처음에는 하나의 블레이드만 절단에 참여합니다. 이로 인해 비트 본체가 편향되는 불안정한 상태가 생성됩니다. 그리고 비트 달 길이 편차가 커집니다. 따라서 4XD 이상의 인덱싱 가능한 블레이드 비트를 사용할 때 공장에서는 첫 번째 mm의 이송을 줄인 다음 이송을 정상으로 높이는 것을 고려해야 합니다. 용접된 비트와 컨버터블 크라운 비트는 자체 센터링 기하학적 각도를 형성하는 두 개의 대칭 절단 모서리로 설계되었습니다. 이 안정적인 절단 설계로 인해 비트가 최대 속도로 공작물에 들어갈 수 있습니다. 유일한 예외는 비트가 가공되는 표면에 수직이 아닌 경우입니다. 절단 및 절단 중에 이송을 30%~50% 줄이는 것이 좋습니다.

스틸 비트 본체는 약간의 편향을 허용하여 선반에서 성공적으로 사용할 수 있습니다. 강성이 좋은 솔리드 초경 비트는 특히 공작물의 중심이 적절하지 않은 경우 쉽게 파손될 수 있습니다. 많은 공장에서 칩 제거에 문제가 있는 칩을 무시하지 마십시오. 사실, 불량한 칩 제거는 드릴링에서, 특히 연강을 가공할 때 가장 일반적인 문제입니다. 그리고 어떤 드릴 비트를 사용하는지는 중요하지 않습니다. 공장에서는 종종 이 문제를 해결하기 위해 외부 냉각을 사용하지만 구멍 깊이가 1XD 미만이고 절삭 매개변수가 감소된 경우에만 사용합니다. 그렇지 않으면 구멍의 흐름과 압력에 맞는 올바른 냉각수를 사용해야 합니다. 스핀들 중심 냉각 기능이 없는 공작 기계의 경우 공장에서 장치 내부로 냉각수를 사용해야 합니다. 구멍이 깊을수록 칩을 제거하기가 더 어렵고 더 많은 냉각 압력이 필요하다는 것을 기억하십시오. 항상 제조업체에서 권장하는 최소 냉각수 유량 수준을 확인하십시오. 낮은 유속에서는 공급량을 줄여야 할 수 있습니다. 수명 주기 비용 생산성 또는 구멍당 비용을 조사하는 것은 오늘날 드릴링에 영향을 미치는 가장 큰 추세 중 하나입니다. 즉, 비트 제조업체는 특정 프로세스를 결합하고 높은 이송 속도와 고속 가공을 수용할 수 있는 비트를 개발하는 방법을 찾아야 합니다.

교체 가능한 솔리드 초경 팁이 있는 최신 비트는 우수한 경제성을 제공합니다. 전체 비트 본체를 교체하는 대신 최종 사용자는 용접 또는 솔리드 초경 비트를 재연삭하는 것과 동일한 비용이 드는 초경 헤드만 구입합니다. 이 크라운은 쉽게 교체할 수 있고 정확하므로 공장에서 단일 비트 본체에 여러 개의 크라운을 사용하여 여러 크기의 구멍을 뚫을 수 있습니다. 이 모듈식 드릴링 시스템은 직경이 12mm에서 20mm인 비트의 재고 비용을 줄입니다.

또한 용접 비트 또는 솔리드 초경 비트를 재연삭할 때 백업 비트를 사용하는 비용을 제거합니다. 공장은 구멍당 비용을 검토할 때 총 공구 수명도 고려해야 합니다. 일반적으로 단일 카바이드 비트는 공장에서 7~10회 재연마할 수 있는 반면 용접 비트는 3~4회 재연마할 수 있습니다. 반면에 크라운 드릴 비트에는 강철을 가공하는 동안 최소 20~30개의 크라운을 교체할 수 있는 강철 커터 본체가 있습니다.

생산성 문제도 있다. 용접 또는 솔리드 카바이드 비트는 다시 연마해야 합니다. 따라서 공장에서는 끈적거리는 칩을 피하기 위해 속도를 줄이는 경향이 있습니다. 그러나 교체 가능한 비트는 다시 연마할 필요가 없으므로 공장에서 초경합금 칩에 대한 걱정 없이 충분한 이송과 속도로 가공할 수 있습니다.