ഡ്രില്ലിംഗ് ഒരു പ്രധാന ഭാഗമാണ് പിസിബി കോണ്ടൂർ പ്രോസസ്സിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യ, ഡ്രിൽ ബിറ്റ് തിരഞ്ഞെടുക്കൽ പ്രത്യേകിച്ചും നിർണായകമാണ്. ഡ്രിൽ ടിപ്പും കട്ടർ ബോഡിയും തമ്മിലുള്ള ഉയർന്ന കണക്ഷൻ ശക്തിക്ക് പേരുകേട്ട വെൽഡിഡ് കാർബൈഡ് ബിറ്റിന് നല്ല ഉപരിതല പരുക്കൻ, ചെറിയ അപ്പർച്ചർ ടോളറൻസ്, ഉയർന്ന പൊസിഷൻ കൃത്യത എന്നിവ ഉപയോഗിച്ച് ദ്വാരങ്ങൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യാൻ കഴിയും. ലോക്കിംഗ് സ്ക്രൂ മുറുക്കുമ്പോൾ, കിരീടം ഡ്രിൽ വെൽഡിംഗ് ബിറ്റ് പോലെ ഉയർന്ന ഫീഡ് എത്താൻ കഴിയും.

കുറഞ്ഞ ഫീഡ് നിരക്കിലും കുറഞ്ഞ വേഗതയിലും ഡ്രില്ലിംഗ് നടത്തണമെന്ന് പലരും തെറ്റായി വിശ്വസിക്കുന്നു. ഇത് സത്യമായിരുന്നു, പക്ഷേ ഇന്നത്തെ കാർബൈഡ് ബിറ്റുകൾ മറ്റൊരു കഥയാണ്. വാസ്തവത്തിൽ, ശരിയായ ബിറ്റ് തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നത് ഉൽ‌പാദനക്ഷമതയെ ഗണ്യമായി വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും ബോർഡിലുടനീളമുള്ള ഓരോ ദ്വാരത്തിനും ചെലവ് കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യും.

അന്തിമ ഉപയോക്താവിന് കാർബൈഡ് കട്ടിംഗ് അരികുകളുള്ള നാല് അടിസ്ഥാന തരം ഡ്രിൽ ബിറ്റുകൾ ഉണ്ട്: സോളിഡ് കാർബൈഡ്, ഇൻഡെക്സബിൾ ഇൻസെർട്ടുകൾ, വെൽഡിഡ് കാർബൈഡ് ഡ്രിൽ ടിപ്പുകൾ, എക്സ്ചേഞ്ച് ചെയ്യാവുന്ന കാർബൈഡ് ഡ്രിൽ ടിപ്പുകൾ. ഓരോന്നിനും ഒരു പ്രത്യേക ആപ്ലിക്കേഷനിൽ അതിന്റെ ഗുണങ്ങളുണ്ട്.

ആദ്യത്തെ ഖര കാർബൈഡ് ബിറ്റുകൾ ആധുനിക യന്ത്ര കേന്ദ്രങ്ങളിൽ ഉപയോഗിക്കുന്നു. മികച്ച ധാന്യമുള്ള കാർബൈഡിൽ നിന്ന് നിർമ്മിക്കുകയും ടൂൾ ലൈഫിനായി TIAlN ഉപയോഗിച്ച് പൂശുകയും ചെയ്ത ഈ സ്വയം കേന്ദ്രീകൃത ബിറ്റുകൾ പ്രത്യേകമായി രൂപകൽപ്പന ചെയ്ത കട്ടിംഗ് അരികുകൾ കാരണം മിക്ക വർക്ക്പീസ് മെറ്റീരിയലുകളിലും മികച്ച ചിപ്പ് നിയന്ത്രണവും നീക്കംചെയ്യലും നൽകുന്നു. സ്വയം കേന്ദ്രീകൃത ജ്യാമിതിയും ഇന്റഗ്രൽ കാർബൈഡ് ബിറ്റുകളുടെ കൃത്യതയും കൂടുതൽ യന്ത്രങ്ങളില്ലാതെ ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള ദ്വാരങ്ങൾ കൈവരിക്കുന്നുവെന്ന് ഉറപ്പാക്കുന്നു.

ഇൻഡെക്സബിൾ ബ്ലേഡ് ബിറ്റുകൾ 2XD മുതൽ 5XD വരെ ആഴത്തിൽ വ്യാസമുള്ള വ്യാസം ഉൾക്കൊള്ളുന്നു. റോട്ടറി ആപ്ലിക്കേഷനുകളിലും ലാഥുകളിലും അവ ഉപയോഗിക്കാം. കട്ടിംഗ് ഫോഴ്സ് കുറയ്ക്കുന്നതിനും നല്ല ചിപ്പ് നിയന്ത്രണം നൽകുന്നതിനും ഈ ബിറ്റുകൾ മിക്ക വർക്ക്പീസ് മെറ്റീരിയലുകൾക്കും സ്വയം കേന്ദ്രീകൃത ജ്യാമിതീയ ആംഗിൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു.

വെൽഡിംഗ് ഡ്രിൽ ബിറ്റ് കൂടുതൽ ഉയർന്ന ഉപരിതല ഫിനിഷ്, ഉയർന്ന ഡൈമൻഷണൽ കൃത്യത, കൂടുതൽ ഫിനിഷിംഗ് ഇല്ലാതെ നല്ല സ്ഥാന കൃത്യത എന്നിവ ഉപയോഗിച്ച് ദ്വാരങ്ങൾ മെഷീൻ ചെയ്തു. ദ്വാരങ്ങളിലൂടെ തണുപ്പിക്കൽ ഉപയോഗിച്ച്, വെൽഡിഡ് ബിറ്റ് ടിപ്പുകൾ മാച്ചിംഗ് സെന്ററുകളിലോ CNC ലാഥുകളിലോ മറ്റ് മെഷീൻ ടൂളുകളിലോ മതിയായ സ്ഥിരതയും ഭ്രമണ വേഗതയും ഉപയോഗിക്കാം.

അന്തിമ ബിറ്റ് ഫോം ഒരു സ്റ്റീൽ കട്ടർ ബോഡിയെ നീക്കം ചെയ്യാവുന്ന സോളിഡ് കാർബൈഡ് പോയിന്റുമായി ഒരു കിരീടം എന്ന് വിളിക്കുന്നു. കുറഞ്ഞ യന്ത്രച്ചെലവിൽ ഉയർന്ന ഉൽപാദനക്ഷമത കൈവരിക്കുമ്പോൾ വെൽഡിഡ് ബിറ്റിന്റെ അതേ കൃത്യത ഡ്രിൽ നൽകുന്നു. കാർബൈഡ് കിരീടത്തോടുകൂടിയ ഈ അടുത്ത തലമുറ ബിറ്റ് കൃത്യമായ ഡൈമൻഷണൽ ഇൻക്രിമെന്റുകളും ഉയർന്ന അളവിലുള്ള കൃത്യത ഉറപ്പുവരുത്തുന്ന ഒരു സ്വയം കേന്ദ്രീകൃത ജ്യാമിതീയ ആംഗിളും നൽകുന്നു.

സഹിഷ്ണുതയും മെഷീൻ ടൂൾ സ്ഥിരതയും ശ്രദ്ധാപൂർവ്വം പരിഗണിക്കുക

മെഷീനിംഗിലെ നിർദ്ദിഷ്ട സഹിഷ്ണുത അനുസരിച്ച് ഫാക്ടറി ബിറ്റ് തിരഞ്ഞെടുക്കണം. ചെറിയ വ്യാസമുള്ള ദ്വാരങ്ങൾക്ക് സാധാരണയായി കർശനമായ സഹിഷ്ണുതയുണ്ട്. അങ്ങനെ, ബിറ്റ് നിർമ്മാതാക്കൾ നാമമാത്രമായ അപ്പേർച്ചറും അപ്പർ ടോളറൻസും വ്യക്തമാക്കി ബിറ്റുകളെ തരംതിരിക്കുന്നു. എല്ലാ ഡ്രിൽ ഫോമുകളിലും, സോളിഡ് കാർബൈഡ് ബിറ്റിന് ഏറ്റവും കട്ടിയുള്ള ടോളറൻസുകളുണ്ട്. ഇത് വളരെ ഇറുകിയ ടോളറൻസുകളുള്ള ദ്വാരങ്ങൾ തുരക്കുന്നതിനുള്ള മികച്ച തിരഞ്ഞെടുപ്പായി മാറുന്നു. 10 മുതൽ +0 മിമി വരെ സഹിഷ്ണുതയോടെ ഫാക്ടറിക്ക് 0.03 മില്ലീമീറ്റർ വ്യാസമുള്ള സോളിഡ് കാർബൈഡ് ബിറ്റ് ഉപയോഗിച്ച് തുരക്കാൻ കഴിയും.

ഒരു വശത്ത്, മാറ്റിസ്ഥാപിക്കാവുന്ന കാർബൈഡ് കിരീടമുള്ള വെൽഡിഡ് ബിറ്റുകളോ ഉയർന്ന ബിറ്റുകളോ 0 മുതൽ +0.07 മിമി വരെ സഹിഷ്ണുതയിലേക്ക് തുരക്കാം. ഈ ബിറ്റുകൾ പലപ്പോഴും ഡ്രില്ലിംഗ് പ്രൊഡക്ഷൻ പ്രക്രിയകൾക്ക് നല്ലൊരു തിരഞ്ഞെടുപ്പാണ്.ഇൻഡക്സ് ചെയ്യാനാവാത്ത ബ്ലേഡ് ബിറ്റ് വ്യവസായത്തിലെ ഭാരിച്ച വർക്ക് ബിറ്റ് ആണ്. അവയുടെ മുൻകൂർ ചെലവ് സാധാരണയായി മറ്റ് ബിറ്റുകളേക്കാൾ കുറവാണെങ്കിലും, വ്യാസം മുതൽ ദ്വാരം വരെയുള്ള ആഴത്തിന്റെ അനുപാതത്തെ ആശ്രയിച്ച് 0 മുതൽ +0.3 മിമി വരെ അവയ്ക്ക് ഏറ്റവും വലിയ സഹിഷ്ണുതയുണ്ട്. ദ്വാരത്തിന്റെ സഹിഷ്ണുത കൂടുതലാകുമ്പോൾ അന്തിമ ഉപയോക്താവിന് ഒരു സൂചികയുള്ള ബ്ലേഡ് ബിറ്റ് ഉപയോഗിക്കാനാകുമെന്നാണ് ഇതിനർത്ഥം, അല്ലാത്തപക്ഷം ഒരു ബോറിംഗ് കട്ടർ ഉപയോഗിച്ച് ദ്വാരം പൂർത്തിയാക്കാൻ അവർ തയ്യാറായിരിക്കണം. ദ്വാര സഹിഷ്ണുതയ്‌ക്കൊപ്പം, തിരഞ്ഞെടുക്കൽ പ്രക്രിയയിൽ മെഷീൻ ടൂളിന്റെ സ്ഥിരത ഫാക്ടറി പരിഗണിക്കേണ്ടതുണ്ട്. കാരണം ടൂൾ ലൈഫും ഡ്രില്ലിംഗ് കൃത്യതയും ഉറപ്പാക്കാനുള്ള സ്ഥിരത. മെഷീൻ സ്പിൻഡിലുകൾ, ഫിക്ച്ചറുകൾ, ആക്സസറികൾ എന്നിവയുടെ നില ഫാക്ടറി പരിശോധിക്കും. ബിറ്റിന്റെ അന്തർലീനമായ സ്ഥിരതയും അവർ പരിഗണിക്കണം. ഉദാഹരണത്തിന്, മോണോലിത്തിക്ക് കാർബൈഡ് ബിറ്റുകൾ ഒപ്റ്റിമൽ കാഠിന്യം നൽകുന്നു, ഇത് ഉയർന്ന കൃത്യതയ്ക്ക് അനുവദിക്കുന്നു.

മറുവശത്ത്, സൂചികയുള്ള ബ്ലേഡ് ബിറ്റുകൾ വ്യതിചലിക്കുന്നു. ഈ ബിറ്റുകളിൽ രണ്ട് ബ്ലേഡുകൾ സജ്ജീകരിച്ചിരിക്കുന്നു – മധ്യഭാഗത്ത് ഒരു ആന്തരിക ബ്ലേഡും അകത്തെ ബ്ലേഡിൽ നിന്ന് അരികിലേക്ക് പുറത്തേക്ക് വ്യാപിക്കുന്ന ബ്ലേഡും – തുടക്കത്തിൽ ഒരു ബ്ലേഡ് മാത്രമേ കട്ടിംഗിൽ പങ്കെടുക്കൂ. ഇത് അസ്ഥിരമായ ഒരു അവസ്ഥ സൃഷ്ടിക്കുന്നു, അത് ബിറ്റ് ബോഡി വ്യതിചലിക്കാൻ കാരണമാകുന്നു. കൂടാതെ ബിറ്റ് ചന്ദ്രദൈർഘ്യ വ്യതിയാനവും വലുതാണ്. അതിനാൽ, 4XD- യും കൂടുതൽ ഇൻഡെക്സബിൾ ബ്ലേഡ് ബിറ്റുകളും ഉപയോഗിക്കുമ്പോൾ, പ്ലാന്റ് ആദ്യത്തെ മില്ലീമീറ്ററിന് തീറ്റ കുറയ്ക്കുകയും തുടർന്ന് തീറ്റ സാധാരണ നിലയിലേക്ക് വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും വേണം. വെൽഡിഡ് ബിറ്റും കൺവേർട്ടബിൾ കിരീട ബിറ്റും ഒരു സ്വയം കേന്ദ്രീകൃത ജ്യാമിതീയ ആംഗിൾ രൂപപ്പെടുത്തുന്ന രണ്ട് സമമിതി കട്ടിംഗ് അരികുകളായി രൂപകൽപ്പന ചെയ്തിരിക്കുന്നു. ഈ സ്ഥിരതയുള്ള കട്ടിംഗ് ഡിസൈൻ ബിറ്റ് പൂർണ്ണ വേഗതയിൽ വർക്ക്പീസിലേക്ക് പ്രവേശിക്കാൻ അനുവദിക്കുന്നു. ബിറ്റ് ഉപരിതലത്തിൽ മെഷീൻ ചെയ്യുന്നതിനായി ലംബമായിരിക്കാത്ത ഒരേയൊരു അപവാദം. കട്ട് ആൻഡ് കട്ട് സമയത്ത് തീറ്റ 30% മുതൽ 50% വരെ കുറയ്ക്കാൻ ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു.

സ്റ്റീൽ ബിറ്റ് ബോഡി നേരിയ വ്യതിചലനം അനുവദിക്കുന്നു, ഇത് ലാഥുകളിൽ വിജയകരമായി ഉപയോഗിക്കാൻ പ്രാപ്തമാക്കുന്നു. നല്ല കാഠിന്യമുള്ള സോളിഡ് കാർബൈഡ് ബിറ്റ് എളുപ്പത്തിൽ തകർന്നേക്കാം, പ്രത്യേകിച്ചും വർക്ക്പീസ് ശരിയായി കേന്ദ്രീകരിക്കാത്തപ്പോൾ. ചിപ്സ് അവഗണിക്കരുത് പല ഫാക്ടറികൾക്കും ചിപ്പ് നീക്കം ചെയ്യുന്നതിൽ പ്രശ്നങ്ങളുണ്ട്. വാസ്തവത്തിൽ, മോശം ചിപ്പ് നീക്കംചെയ്യുന്നത് ഡ്രില്ലിംഗിലെ ഏറ്റവും സാധാരണമായ പ്രശ്നമാണ്, പ്രത്യേകിച്ചും മൃദുവായ സ്റ്റീൽ മെഷീൻ ചെയ്യുമ്പോൾ. നിങ്ങൾ ഏത് ഡ്രിൽ ബിറ്റ് ഉപയോഗിക്കുന്നു എന്നത് പ്രശ്നമല്ല. ഈ പ്രശ്നം പരിഹരിക്കാൻ ഫാക്ടറികൾ പലപ്പോഴും ബാഹ്യ തണുപ്പിക്കൽ ഉപയോഗിക്കുന്നു, പക്ഷേ 1XD- ൽ കുറവുള്ളതും താഴ്ന്ന കട്ടിംഗ് പാരാമീറ്ററുകൾ ഉള്ളതുമായ ദ്വാരത്തിന്റെ ആഴത്തിൽ മാത്രം. അല്ലാത്തപക്ഷം, അപ്പേർച്ചറിന്റെ ഒഴുക്കും മർദ്ദവും പൊരുത്തപ്പെടുത്താൻ അവർ ശരിയായ ശീതീകരണം ഉപയോഗിക്കണം. സ്പിൻഡിൽ സെന്റർ കൂളിംഗ് ഇല്ലാത്ത മെഷീൻ ടൂളുകൾക്കായി, ഫാക്ടറി ഉപകരണത്തിലേക്ക് ഒരു കൂളന്റ് ഉപയോഗിക്കണം. ഓർക്കുക, ആഴത്തിലുള്ള ദ്വാരം, ചിപ്പുകൾ നീക്കംചെയ്യുന്നത് കൂടുതൽ ബുദ്ധിമുട്ടാണ്, കൂടുതൽ തണുപ്പിക്കൽ മർദ്ദം ആവശ്യമാണ്. നിർമ്മാതാവിന്റെ ശുപാർശ ചെയ്യുന്ന ഏറ്റവും കുറഞ്ഞ ശീതീകരണ പ്രവാഹ നില എപ്പോഴും പരിശോധിക്കുക. കുറഞ്ഞ ഒഴുക്ക് നിരക്കിൽ, കുറഞ്ഞ തീറ്റ ആവശ്യമായി വന്നേക്കാം. ജീവിത ചക്രം ചെലവ് ഉൽ‌പാദനക്ഷമത അല്ലെങ്കിൽ ഓരോ ദ്വാരത്തിനും ചിലവ് പരിശോധിക്കുന്നത് ഇന്നത്തെ ഡ്രില്ലിംഗിനെ ബാധിക്കുന്ന ഏറ്റവും വലിയ പ്രവണതകളിലൊന്നാണ്. ഇതിനർത്ഥം ബിറ്റ് നിർമ്മാതാക്കൾ ചില പ്രക്രിയകൾ സംയോജിപ്പിക്കാനും ഉയർന്ന ഫീഡ് നിരക്കും അതിവേഗ മെഷീനിംഗും ഉൾക്കൊള്ളുന്ന ബിറ്റുകൾ വികസിപ്പിക്കാനുമുള്ള വഴികൾ കണ്ടെത്തണം എന്നാണ്.

പരസ്പരം മാറ്റാവുന്ന സോളിഡ് കാർബൈഡ് ടിപ്പുകളുള്ള ഏറ്റവും പുതിയ ബിറ്റുകൾ മികച്ച സമ്പദ്‌വ്യവസ്ഥ വാഗ്ദാനം ചെയ്യുന്നു. മുഴുവൻ ബിറ്റ് ബോഡി മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുന്നതിനുപകരം, അന്തിമ ഉപയോക്താവ് ഒരു വെൽഡിഡ് അല്ലെങ്കിൽ സോളിഡ് കാർബൈഡ് ബിറ്റ് റീഗ്രൈൻഡ് ചെയ്യുന്ന അതേ വിലയുള്ള ഒരു കാർബൈഡ് തല മാത്രം വാങ്ങുന്നു. ഈ കിരീടങ്ങൾ എളുപ്പത്തിൽ മാറ്റിസ്ഥാപിക്കാവുന്നതും കൃത്യതയുള്ളതുമാണ്, ഫാക്ടറിക്ക് വ്യത്യസ്ത വലുപ്പത്തിലുള്ള ദ്വാരങ്ങൾ തുരത്താൻ ഒരൊറ്റ ബിറ്റ് ബോഡിയിൽ ഒന്നിലധികം കിരീടങ്ങൾ ഉപയോഗിക്കാൻ അനുവദിക്കുന്നു. ഈ മോഡുലാർ ഡ്രില്ലിംഗ് സിസ്റ്റം 12mm മുതൽ 20mm വരെ വ്യാസമുള്ള ബിറ്റുകൾക്കുള്ള ഇൻവെന്ററി ചെലവ് കുറയ്ക്കുന്നു.

കൂടാതെ, ഒരു വെൽഡിഡ് ബിറ്റ് അല്ലെങ്കിൽ സോളിഡ് കാർബൈഡ് ബിറ്റ് റീഗ്രൗണ്ട് ചെയ്യുമ്പോൾ ഒരു ബാക്കപ്പ് ബിറ്റ് ഉള്ള ചെലവ് ഇത് ഒഴിവാക്കുന്നു. ഓരോ ദ്വാരത്തിന്റെയും വില അവലോകനം ചെയ്യുമ്പോൾ ഫാക്ടറി മൊത്തം ഉപകരണ ജീവിതവും കണക്കിലെടുക്കണം. സാധാരണഗതിയിൽ, ഒരു ഫാക്ടറിയിൽ ഒരു കാർബൈഡ് ബിറ്റ് 7 മുതൽ 10 തവണ വരെയാകാം, അതേസമയം ഒരു വെൽഡിഡ് ബിറ്റ് 3 മുതൽ 4 തവണ വരെ റീഗ്രൗണ്ട് ചെയ്യാം. ക്രൗൺ ഡ്രിൽ ബിറ്റുകൾക്ക് സ്റ്റീൽ കട്ടർ ബോഡി ഉണ്ട്, സ്റ്റീൽ മെഷീൻ ചെയ്യുമ്പോൾ കുറഞ്ഞത് 20 മുതൽ 30 വരെ കിരീടങ്ങൾ മാറ്റിസ്ഥാപിക്കാൻ കഴിയും.

ഉൽപാദനക്ഷമതയെക്കുറിച്ചും ചോദ്യമുണ്ട്. വെൽഡിഡ് അല്ലെങ്കിൽ സോളിഡ് കാർബൈഡ് ബിറ്റുകൾ റീഗ്രൗണ്ട് ചെയ്യണം; അതിനാൽ, സ്റ്റിക്കി ചിപ്പുകൾ ഒഴിവാക്കാൻ ഫാക്ടറികൾ വേഗത കുറയ്ക്കുന്നു. എന്നിരുന്നാലും, മാറ്റിസ്ഥാപിക്കാവുന്ന ബിറ്റ് റീഗ്രൗണ്ട് ചെയ്യേണ്ടതില്ല, അതിനാൽ ഫാക്ടറിക്ക് സിമന്റ് കാർബൈഡ് ചിപ്പിനെക്കുറിച്ച് വിഷമിക്കാതെ മതിയായ തീറ്റയും വേഗതയും ഉപയോഗിച്ച് പ്രോസസ്സ് ചെയ്യാൻ കഴിയും.