Большасць серыйнага электроннага абсталявання сёння вырабляецца з выкарыстаннем тэхналогіі павярхоўнага мантажу або SMT, як яго часта называюць. Нездарма! У дадатак да забеспячэння мноства іншых пераваг, SMT Друкаваная плата можа паскорыць час вытворчасці друкаваных поплаткаў.

Тэхналогія павярхоўнага мантажу

Базавая тэхналогія павярхоўнага мацавання (SMT) Асноўная канцэпцыя вытворчасці скразных адтулін працягвае забяспечваць значныя паляпшэнні. Выкарыстоўваючы SMT, друкаваную плату не трэба ў яе свідраваць. Замест гэтага яны выкарыстоўваюць паяльную пасту. У дадатак да вялікай хуткасці, гэта істотна спрашчае працэс. Нягледзячы на ​​тое, што кампаненты для мантажу SMT не валодаюць трываласцю мантажу праз скразныя адтуліны, яны прапануюць мноства іншых пераваг для кампенсацыі гэтай праблемы.

Тэхналогія павярхоўнага мантажу праходзіць 5-этапны працэс наступным чынам: 1. Вытворчасць друкаванай платы – гэта этап 2, дзе друкаваная плата фактычна вырабляе паяльныя злучэнні. Прыпой наносіцца на калодку, што дазваляе замацаваць кампанент на друкаванай плаце 3. З дапамогай машыны кампаненты размяшчаюцца на дакладных паяльных злучэннях. Выпякаць друкаваную плату для зацвярдзення прыпою 5. Праверце гатовыя кампаненты

Адрозненні паміж SMT і скразнымі адтулінамі ўключаюць:

The widespread spatial problem in through-hole installations is solved by using surface mount technology. SMT таксама забяспечвае гнуткасць праектавання, паколькі дае дызайнерам друкаваных плат магчымасць свабодна ствараць спецыяльныя схемы. The smaller component size means that more components can fit on a single board and fewer boards are required.

Кампаненты ва ўстаноўках SMT не маюць свінцу. Чым меншая даўжыня вываду элемента для павярхоўнага мантажу, тым меншая затрымка распаўсюджвання і меншы шум пры ўпакоўцы.

Шчыльнасць кампанентаў на адзінку плошчы вышэй, таму што дазваляе мантаваць кампаненты з абодвух бакоў.

Ён падыходзіць для масавага вытворчасці, тым самым зніжаючы выдаткі.

Памяншэнне памеру павялічвае хуткасць ланцуга. Гэта на самай справе адна з асноўных прычын, па якіх большасць вытворцаў выбіраюць менавіта такі падыход.

Павярхоўнае нацяжэнне расплаўленага прыпоя выцягвае элемент у адпаведнасць з пракладкай. Гэта, у сваю чаргу, аўтаматычна выпраўляе любыя невялікія памылкі, якія маглі ўзнікнуць пры размяшчэнні кампанентаў.

SMT аказалася больш стабільным у выпадках вібрацыі або высокай вібрацыі.

SMT parts usually cost less than similar through-hole parts.

Што важна, SMT можа значна скараціць час вытворчасці, таму што не патрабуецца свідраванне. Акрамя таго, кампаненты SMT можна размяшчаць з хуткасцю тысячы ў гадзіну, у параўнанні з менш чым тысячай скразных установак. Гэта, у сваю чаргу, прыводзіць да таго, што прадукты вырабляюцца з патрэбнай хуткасцю, што яшчэ больш скарачае час выхаду на рынак. Калі вы думаеце паскорыць час вытворчасці друкаваных поплаткаў, SMT – відавочны адказ. Дзякуючы выкарыстанню праграмных сродкаў праектавання і вытворчасці (DFM) неабходнасць пераробкі і перапланіроўкі складаных схем значна зніжаецца, што яшчэ больш павялічвае хуткасць і магчымасць складаных канструкцый.

Усё гэта не азначае, што SMT не мае ўласцівых недахопаў. SMT можа быць ненадзейным, калі выкарыстоўваецца ў якасці адзінага метаду мацавання для дэталяў, якія падвяргаюцца значным механічным нагрузкам. Кампаненты, якія вылучаюць вялікую колькасць цяпла або вытрымліваюць вялікія электрычныя нагрузкі, нельга ўсталёўваць з дапамогай SMT. Гэта адбываецца таму, што прыпой можа плавіцца пры высокіх тэмпературах. Такім чынам, скразныя ўстаноўкі могуць працягваць выкарыстоўвацца ў тых выпадках, калі спецыяльныя механічныя, электрычныя і цеплавыя фактары робяць SMT неэфектыўным. Акрамя таго, SMT не падыходзіць для стварэння прататыпаў, таму што на этапе стварэння макетаў можа спатрэбіцца дадаваць або замяняць кампаненты, а падтрымліваць дошкі з высокай шчыльнасцю кампанентаў.

Выкарыстоўвайце SMT

Маючы моцныя перавагі, якія прапануе SMT, дзіўна, што яны сталі сённяшнім дамінуючым стандартам дызайну і вытворчасці. У асноўным яны могуць быць выкарыстаны ў любой сітуацыі, калі патрабуецца высокая надзейнасць і вялікі аб’ём друкаванай платы.