プラグ穴経由のPCB

PCB プラグ穴経由

ビアホールはスルーホールとも呼ばれます。お客様のご要望にお応えするためには、回路基板のスルーホールを塞ぐ必要があります。多くの練習を重ねた結果、従来のアルミプラグ穴加工を変更し、回路基板表面の抵抗溶接とプラグ穴を白いメッシュで仕上げました。安定した生産と信頼できる品質。

ビアホールは、回路の接続と導通に役割を果たします。電子産業の発展はまた、PCBの開発を促進し、PCB製造プロセスと表面実装技術に対するより高い要件を提唱しています。ビアホールプラグプロセスが開始され、次の要件を満たす必要があります。

（1）スルーホールに銅が入っている場合は、抵抗溶接なしで塞ぐことができます。

（2）スルーホールには、一定の厚さ要件（4ミクロン）のスズリードが必要であり、ソルダーレジストインクがホールに侵入して、ホールにスズビーズが生じないようにする必要があります。

（3）スルーホールには、不透明なソルダーレジストインクプラグ穴が必要であり、スズリング、スズビーズ、平坦性などの要件があってはなりません。

「軽く、薄く、短く、小さく」の方向への電子製品の開発に伴い、PCBも高密度で難易度の高いものに発展しています。そのため、SMTおよびBGA PCBが多数あり、お客様はコンポーネントを取り付けるときにプラグホールを必要とします。これには主に次のXNUMXつの機能があります。

（1）PCBオーバーウェーブはんだ付け時に、スズがスルーホールから素子表面に浸透することによる短絡を防止します。特に、ビアをBGAパッドに配置する場合、BGA溶接を容易にするために、最初にプラグ穴を作成し、次に金メッキを作成する必要があります。

（2）スルーホール内のフラックス残留物を避けてください。

（3）エレクトロニクス工場の表面実装と部品組立が完了した後、PCBはテスターの真空を吸収して負圧を形成する必要があります。

（4）表面のはんだペーストが穴に流れ込み、誤った溶接を引き起こして設置に影響を与えるのを防ぎます。

（5）オーバーウェーブはんだ付け時にスズビーズが飛び出して短絡するのを防ぎます。

導電性穴用ホールプラグ技術の実現

表面実装プレート、特にBGAとICの取り付けでは、スルーホールのプラグ穴はフラット、凸面、凹面のプラスマイナス1ミルである必要があり、スルーホールのエッジは赤や錫であってはなりません。錫ビーズは貫通穴に収納されています。お客様のご要望にお応えするため、スルーホールのプラグホールにはさまざまな工程があります。プロセスフローは特に長く、プロセス制御は困難です。熱風レベリングおよびグリーンオイルはんだ耐性テスト中にオイルが脱落することがよくあります。硬化後、油の爆発などの問題が発生します。実際の製造条件に応じて、PCBのさまざまなプラグホールプロセスが要約され、プロセス、長所と短所についていくつかの比較と説明が行われます。

注：熱風レベリングの動作原理は、熱風を使用してプリント回路基板の表面と穴の余分なはんだを除去することです。残りのはんだは、パッド、妨げられないはんだライン、および表面のパッケージングポイントで均一に覆われます。プリント基板の表面処理方法のひとつです。

1、熱風レベリング後のプラグホール技術

プロセスフローは次のとおりです。プレート表面抵抗溶接→Hal→プラグ穴→硬化。非プラグホールプロセスが生産に採用されています。熱風レベリング後、アルミ板スクリーンまたはインクスクリーンを使用して、顧客が必要とするすべての要塞の貫通穴プラグ穴を完成させます。プラグホールインクは、感光性インクまたは熱硬化性インクにすることができます。ウェットフィルムの色の一貫性を確保する条件下では、プラグホールインクはプレート表面と同じインクを使用することが好ましい。このプロセスにより、熱風レベリング後にスルーホールがオイルを落とさないようにすることができますが、プラグホールインクがプレート表面を汚染して不均一になる可能性があります。お客様は、取り付け中に誤ったはんだ付けを引き起こしやすくなります（特にBGAの場合）。したがって、多くのお客様はこの方法を受け入れていません。

2、熱風レベリングフロントプラグホールテクノロジー

2.1アルミニウムシートを使用して穴を塞ぎ、プレートを固化および研磨してから、グラフィックを転送します

このプロセスでは、CNCボール盤を使用して、差し込むアルミニウムシートを穴あけし、スクリーンに入れ、穴を塞いで、スルーホールのプラグ穴がいっぱいになるようにします。プラグ穴インク、プラグ穴インク、および熱硬化性インクも使用できます。硬度が大きく、樹脂の収縮変化が小さく、穴の壁との密着性が良いという特徴があります。プロセスフローは次のとおりです。前処理→プラグ穴→プレート研削→パターン転写→エッチング→プレート表面抵抗溶接

この方法により、貫通穴のプラグ穴が平らになり、熱風レベリングで穴の端での油の爆発や油滴などの品質上の問題が発生しなくなります。ただし、このプロセスでは、穴壁の銅の厚さをお客様の基準を満たすために、銅をXNUMX回だけ厚くする必要があります。したがって、銅表面の樹脂が完全に除去され、銅表面がきれいで汚染されていないことを保証するために、プレート全体の銅メッキとプレートグラインダーの性能に対する高い要件があります。多くのPCB工場には、XNUMX回限りの銅増粘プロセスがなく、装置の性能が要件を満たせないため、PCB工場ではこのプロセスをほとんど使用していません。

2.2穴をアルミニウムシートで塞ぎ、抵抗溶接のためにプレート表面を直接ふるいにかけます

この工程では、CNCボール盤を使用して、スクリーン印刷機に取り付けられているスクリーンプレートに差し込むアルミニウムシートを穴あけします。目詰まりが完了した後、30分を超えて駐車しないでください。また、36tスクリーンを使用して、抵抗溶接のためにプレート表面を直接ふるいにかけます。プロセスフローは次のとおりです。前処理–目詰まり–スクリーン印刷–前乾燥–露光–現像–硬化

このプロセスにより、スルーホールのオイルカバーが良好で、プラグホールが平らで、ウェットフィルムの色が一定に保たれます。熱風レベリング後、スルーホールにスズがなく、スズビーズが穴に隠れていないことを確認できますが、硬化後に穴のインクにはんだパッドが発生しやすく、はんだ付け性が低下します。熱風レベリング後、スルーホールの端が泡立ち、オイルを落とします。このプロセス方法で生産を管理することは困難です。プロセスエンジニアは、プラグホールの品質を確保するために特別なプロセスとパラメータを採用する必要があります。

2.3アルミニウムシートのプラグ穴、現像、予備硬化、研削の後にプレート表面抵抗溶接を行います。

プラグ穴が必要なアルミシートは、NCボール盤で穴あけしてスクリーン板を作り、シフトスクリーン印刷機に取り付けてプラグ穴を作ります。プラグ穴は完全である必要があり、両側に突き出ていることが好ましい。硬化後、研削板は板表面処理を施します。プロセスフローは次のとおりです。前処理–プラグホール–前乾燥–開発–前硬化–プレート表面抵抗溶接

このプロセスはプラグホール凝固を採用しているため、Hal後のビアでの油滴やオイル爆発を防ぐことができますが、Hal後のビアスズビーズとスルーホールのスズを完全に解決することは困難であるため、多くのお客様がそれを受け入れないでください。

2.4プレート表面抵抗溶接とプラグ穴は同時に完了しなければならない。

この方法では、スクリーン印刷機に取り付けられた36t（43T）の金網を使用し、バッキングプレートまたはネイルベッドを使用して、プレートの表面を完成させながらすべての貫通穴を塞ぎます。プロセスフローは次のとおりです。前処理–スクリーン印刷–前乾燥–露光–現像–硬化。

このプロセスには、短時間で機器の使用率が高いという利点があり、熱風レベリング後にスルーホールでのオイル損失やスルーホールでのスズがないことを保証できます。ただし、プラグホールにはシルクスクリーン印刷を使用しているため、スルーホールには空気が多く含まれています。凝固中に空気が膨張してソルダーレジスト膜を突き破り、穴や凹凸が生じます。熱風レベリング後、スルーホールに少量のスズが存在します。現在、当社は多くの実験を経て、基本的に、インクの種類や粘度を選択し、シルクスクリーン印刷の圧力を調整することで、穴の空洞や凹凸の問題を解決してきました。このプロセスは大量生産に使用されています