PCB via plugghål

Via hål kallas också genomgående hål. För att möta kundens krav måste kretskortets genomgående hål vara anslutet. Efter mycket övning ändras den traditionella aluminiumpropphålsprocessen, och motståndssvetsningen och plugghålet på kretskortsytan kompletteras med vitt nät. Stabil produktion och pålitlig kvalitet.

Via hål spelar en roll vid anslutning och ledning av kretsar. Utvecklingen av den elektroniska industrin främjar också utvecklingen av PCB och ställer högre krav på tillverkningsprocessen för PCB och ytmonterad teknik. Processen för via hålpropp kom till och bör uppfylla följande krav:

（1） Om det finns koppar i det genomgående hålet kan det pluggas utan motståndssvetsning;

（2） Det måste finnas tenn bly i det genomgående hålet, med ett visst tjocklekskrav (4 mikron), och inget lödbeständigt bläck ska komma in i hålet, vilket resulterar i tennpärlor i hålet;

（3） Det genomgående hålet måste ha lödbeständigt bläckpluggshål, vilket är ogenomskinligt och får inte ha tennring, tennpärla, planhet och andra krav.

Med utvecklingen av elektroniska produkter i riktning mot ”lätta, tunna, korta och små” utvecklas PCB också till hög densitet och hög svårighet. Därför finns det ett stort antal SMT- och BGA -kretskort, och kunderna kräver plugghål när de installerar komponenter, som huvudsakligen har fem funktioner:

（1） Förhindra kortslutning orsakad av tenn som tränger igenom elementets yta från det genomgående hålet under kretskortslödning; I synnerhet när vi placerar via på BGA -dynan måste vi först göra plugghålet och sedan guldplätering för att underlätta BGA -svetsning.

（2） Undvik flussrester i det genomgående hålet;

（3） Efter att ytmonteringen och komponentmonteringen i elektronikfabriken är klar bör kretskortet absorbera vakuum på testaren för att bilda undertryck:

（4） Förhindra att ytlödpastan rinner in i hålet, vilket resulterar i falsk svetsning och påverkar installationen;

（5） Förhindra att tennpärlor dyker upp under övervågslödning, vilket resulterar i kortslutning.

Förverkligande av hålproppsteknik för ledande hål

För ytmonteringsplattan, särskilt montering av BGA och IC, måste plugghålet i det genomgående hålet vara plant, konvext och konkavt plus minus 1mil, och kanten på det genomgående hålet får inte vara röd och tenn; Tennpärlor lagras i det genomgående hålet. För att möta kundernas krav finns det olika processer för plugghål i det genomgående hålet. Processflödet är särskilt långt och processkontrollen är svår. Olja faller ofta ut under hetluftsutjämning och grönt oljelödmotståndstest; Oljeexplosion och andra problem uppstår efter härdning. Enligt de faktiska produktionsförhållandena sammanfattas olika pluggprocesser för PCB, och några jämförelser och förklaringar görs om processen, fördelar och nackdelar:

Obs! Arbetsprincipen för varmluftsutjämning är att använda varmluft för att avlägsna överflödigt löd på ytan och hålen på kretskortet, och det återstående lödet täcks jämnt på dynan, obelastade lödlinjer och ytförpackningspunkter, som är en av metoderna för kretskortets ytbehandling.

1, Plug hålteknik efter varmluftsutjämning

Processflödet är: plattytans motståndssvetsning → Hal → plugghål → härdning. Icke propphålsprocess antas för produktion. Efter utjämning av varmluft används aluminiumplåtskärm eller bläckskärm för att slutföra de genomgående hålplugghålen på alla fästningar som krävs av kunderna. Plugghålets bläck kan vara ljuskänsligt bläck eller värmehärdande bläck. Under förutsättning att konsistensen av den våta filmfärgen är konsekvent bör bläcket i plugghålet helst använda samma bläck som plattans yta. Denna process kan säkerställa att det genomgående hålet inte kommer att tappa olja efter hetluftsutjämning, men det är lätt att få plugghålets bläck att förorena plattans yta och vara ojämn. Kunder är lätta att orsaka falsk lödning under montering (särskilt i BGA). Därför accepterar många kunder inte denna metod.

2, Varmluftsutjämning av främre plugghålstekniken

2.1 Använd aluminiumplåt för att plugga hål, stelna och slipa plattor och överför sedan grafik

I denna process används en CNC -borrmaskin för att borra aluminiumplåten som ska pluggas, göra det till en skärm och plugga hålet för att säkerställa att det genomgående hålets plugghål är fullt, plugghålfärg, plugghålfärg och värmehärdande bläck kan också användas. Det måste kännetecknas av stor hårdhet, liten förändring av hartskrympning och god vidhäftning med hålväggen. Processflödet är: förbehandling → plugghål → plattmalning → mönsteröverföring → etsning → plattytans motståndssvetsning

Denna metod kan säkerställa att plugghålet i det genomgående hålet är plant och varmluftsutjämningen kommer inte att ha kvalitetsproblem såsom oljeexplosion och oljedropp vid hålkanten. Denna process kräver dock en gång förtjockning av koppar för att koppartjockleken på hålväggen ska uppfylla kundens standard. Därför har den höga krav på kopparplätering av hela plattan och plattkvarnens prestanda för att säkerställa att hartset på kopparytan avlägsnas helt och kopparytan är ren och inte förorenad. Många PCB-fabriker har inte en engångsprocess för förtjockning av koppar, och utrustningens prestanda kan inte uppfylla kraven, vilket resulterar i liten användning av denna process i PCB-fabriker.

2.2 plugga hålet med aluminiumplåt och skärma sedan plattans yta direkt för motståndssvetsning

I denna process används en CNC -borrmaskin för att borra aluminiumplåten som ska anslutas till en skärmplatta, som är installerad på screentryckmaskinen för pluggning. Efter att pluggningen är klar får den inte parkeras på mer än 30 minuter och 36t -skärmen används för att direkt avskärma plattans yta för motståndssvetsning. Processflödet är: förbehandling – pluggning – screentryck – förtorkning – exponering – utveckling – härdning

Denna process kan säkerställa att oljelocket i det genomgående hålet är bra, plugghålet är plant och våtfilmens färg är konsekvent. Efter utjämning av varmluft kan det säkerställa att det inte finns tenn på det genomgående hålet och inga tennpärlor döljs i hålet, men det är lätt att orsaka lödkudden på bläcket i hålet efter härdning, vilket resulterar i dålig lödbarhet; Efter utjämning av varmluft bubblar kanten av det genomgående hålet och tappar olja. Det är svårt att styra produktionen med denna processmetod. Processingenjörerna måste anta speciella processer och parametrar för att säkerställa plugghålets kvalitet.

2.3 svetsning av ytmotståndsplåt efter aluminiumplåthål, utveckling, förhärdning och slipning.

Aluminiumplåten som kräver plugghål ska borras med NC -borrmaskin för att göra skärmplatta och installeras på skiftskärmstryckmaskinen för plugghål. Plugghålet måste vara fullt och utskjutande på båda sidor är att föredra. Efter härdning ska slipplattan utsättas för plattans ytbehandling. Processflödet är: förbehandling – plugghål – förtorkning – Utveckling – förhärdning – plattytansvetsningssvetsning

Eftersom denna process antar plugghålets stelning kan det säkerställa att det inte finns något oljedroppe och oljeexplosion i via efter Hal, men det är svårt att helt lösa tennet på via tennpärlorna och genom hålen efter Hal, så många kunder gör det inte acceptera det.

2.4 platta ytmotståndssvetsning och plugghål ska slutföras samtidigt.

Denna metod använder 36t (43T) trådnät, som är installerat på screentryckmaskinen, och använder en stödplatta eller spikbädd för att plugga igenom alla hål samtidigt som plattans yta kompletteras. Processflödet är: förbehandling – screentryck – förtorkning – exponering – utveckling – härdning.

Denna process har fördelarna med kort tid och hög utnyttjandegrad av utrustning, vilket kan säkerställa att det inte finns någon oljeförlust i det genomgående hålet och tennet på det genomgående hålet efter varmluftsutjämning. På grund av användningen av silketryck för plugghål finns det dock mycket luft i det genomgående hålet. Under stelning expanderar luften och bryter igenom lödmotståndsfilmen, vilket resulterar i hål och ojämnheter. Det kommer att finnas en liten mängd tenn i det genomgående hålet efter utjämning av varmluft. För närvarande, efter ett stort antal experiment, har vårt företag i princip löst problemet med genomgående hålrum och ojämnheter genom att välja olika typer av bläck och viskositet och justera trycket på silketryck. Denna process har använts för massproduktion