PCB ප්ලග් සිදුර හරහා

සිදුර හරහා සිදුරෙන් ද හැඳින්වේ. පාරිභෝගිකයාගේ අවශ්‍යතා සපුරාලීම සඳහා, පරිපථ පුවරුව හරහා සිදුර සවි කළ යුතුය. බොහෝ පුහුණුවීම් වලින් පසු සාම්ප්‍රදායික ඇලුමිනියම් ප්ලග් සිදුරු ක්‍රියාවලිය වෙනස් වන අතර, පරිපථ පුවරුවේ මතුපිට ප්‍රතිරෝධක වෑල්ඩින් සහ ප්ලග් සිදුර සුදු දැලකින් නිම වේ. ස්ථාවර නිෂ්පාදනය සහ විශ්වාසදායක ගුණාත්මකභාවය.

පරිපථ සම්බන්ධ කිරීම හා පැවැත්වීමේදී සිදුර හරහා භූමිකාවක් ඉටු වේ. ඉලෙක්ට්‍රෝනික කර්මාන්තයේ දියුණුව PCB සංවර්ධනය ද ප්‍රවර්‍ධනය කරන අතර PCB නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය සහ මතුපිට සවි කිරීමේ තාක්‍ෂණය සඳහා ඉහළ අවශ්‍යතා ඉදිරිපත් කරයි. හරහා සිදුරු සම්බන්ධක ක්‍රියාවලිය ආරම්භ වූ අතර පහත සඳහන් අවශ්‍යතා සපුරාලිය යුතුය:

Hole 1 through හරහා සිදුරේ තඹ තිබේ නම් ප්‍රතිරෝධක වෑල්ඩින් නොමැතිව සම්බන්ධ කළ හැකිය;

Thickness 2 hole සිදුරු සිදුර තුළ ටින් ඊයම් තිබිය යුතු අතර යම් ඝනකමේ අවශ්‍යතාවයක් (මයික්‍රෝන 4) තිබිය යුතු අතර කිසිදු පෑස්සුම් ප්‍රතිරෝධී තීන්තයක් සිදුරට ඇතුළු නොවිය යුතු අතර එමඟින් සිදුරේ ටින් පබළු ඇති වේ;

（3 through හරහා විනිවිද නොයන විනිවිද පෙනෙන සිදුරු සිදුරු විය යුතු අතර ටින් මුදුව, ටින් පබළු, පැතලි බව සහ වෙනත් අවශ්‍යතා නොතිබිය යුතුය.

“ආලෝකය, තුනී, කෙටි හා කුඩා” යන දිශාවට ඉලෙක්ට්‍රෝනික නිෂ්පාදන දියුණු කිරීමත් සමඟම, PCB ද ඉහළ ඝනත්වයකින් හා අධික දුෂ්කරතාවයකින් වර්ධනය වේ. එම නිසා, එස්එම්ටී සහ බීජීඒ පීසීබී විශාල ප්‍රමාණයක් ඇති අතර, ප්‍රධාන වශයෙන් කාර්යයන් පහක් ඇති සංරචක ස්ථාපනය කිරීමේදී පාරිභෝගිකයින්ට ප්ලග් සිදුරු අවශ්‍ය වේ:

（1 PC පීසීබී තුළ තරංග පෑස්සීම හරහා මූලද්‍රව්‍ය මතුපිට හරහා සිදුර හරහා මූලද්‍රව්‍ය මතුපිටට ටින් විනිවිද යාමෙන් කෙටි පරිපථයක් ඇතිවීම වලක්වන්න; විශේෂයෙන්, අපි බීජීඒ පෑඩ් එක හරහා තැබූ විට, පළමුවෙන්ම ප්ලග් සිදුර සෑදිය යුතු අතර පසුව බීජීඒ වෙල්ඩින් පහසු කිරීම සඳහා රන් ආලේප කිරීම කළ යුතුය.

（2 through සිදුර හරහා ගලා යන අපද්‍රව්‍ය වළක්වා ගන්න;

（3 the ඉලෙක්ට්‍රොනික කර්මාන්තශාලාවේ මතුපිට සවි කිරීම සහ සංරචක එකලස් කිරීම අවසන් වූ පසු, පීසීබී පරීක්‍ෂකයේ රික්තය අවශෝෂණය කර සෘණ පීඩනයක් ඇති කළ යුතුය:

（4 false මතුපිට පෑස්සුම් ඇලවීම සිදුරට ගලා යාම වැළැක්වීම, ව්‍යාජ වෑල්ඩින් කිරීම සහ ස්ථාපන ක්‍රියාවලියට බලපෑම් කිරීම;

（5 over තරංග පෑස්සීමේදී ටින් පබළු පිටතට එසවීම වලක්වා කෙටි පරිපථයක් ඇති වීම.

සන්නායක සිදුර සඳහා සිදුරු ප්ලග් තාක්‍ෂණය සාක්‍ෂාත් කර ගැනීම

මතුපිට සවි කිරීමේ තහඩුව සඳහා, විශේෂයෙන් බීජීඒ සහ අයිසී සවි කිරීම සඳහා, සිදුරේ සිදුරු වල ප්ලග් සිදුර පැතලි, උත්තල සහ අවතල ප්ලස් හෝ මි.මී. 1 ක් අඩු විය යුතු අතර සිදුරේ දාරය රතු සහ ටින් නොවිය යුතුය. ටින් පබළු ගබඩා කර ඇත්තේ සිදුර තුළ ය. පාරිභෝගිකයින්ගේ අවශ්‍යතා සපුරාලීම සඳහා සිදුර හරහා සිදුරු සවි කිරීම සඳහා විවිධ ක්‍රියාදාමයන් ඇත. ක්‍රියාවලිය ගලා යාම විශේෂයෙන් දිගු වන අතර ක්‍රියාවලිය පාලනය කිරීම දුෂ්කර ය. උණුසුම් වායු මට්ටම් කිරීම සහ හරිත තෙල් පෑස්සුම් ප්‍රතිරෝධක පරීක්‍ෂණය අතරතුර තෙල් බොහෝ විට වැටේ; තෙල් පිපිරීම සහ වෙනත් ගැටලු සුව වීමෙන් පසු සිදු වේ. සත්‍ය නිෂ්පාදන තත්වයන්ට අනුව, පීසීබී හි විවිධ ප්ලග් සිදුරු ක්‍රියාවලියන් සාරාංශගත කර ඇති අතර ක්‍රියාවලිය, වාසි සහ අවාසි පිළිබඳව යම් සැසඳීම් සහ පැහැදිලි කිරීම් සිදු කෙරේ:

සටහන: මුද්‍රිත පරිපථ පුවරුවේ මතුපිට සහ සිදුරු වල ඇති අතිරික්ත පෑස්සුම් ඉවත් කිරීම සඳහා උණුසුම් වාතය භාවිතා කිරීම උණුසුම් වායු මට්ටම් කිරීමේ ක්‍රියාකාරී මූලධර්මය වන අතර, ඉතිරි පෑස්සුම්කරුගේ පෑඩ්, බාධාවකින් තොරව පෑස්සුම් රේඛා සහ මතුපිට ඇසුරුම් ලක්ෂ්‍ය මත ඒකාකාරව ආවරණය වී ඇත. මුද්රිත පරිපථ පුවරුව මතුපිට සැකසීමේ ක්රම වලින් එකකි.

1 hot උණුසුම් වායු මට්ටම් කිරීමෙන් පසු ප්ලග් සිදුරු තාක්‍ෂණය

ක්‍රියාවලියේ ප්‍රවාහය නම්: තහඩු මතුපිට ප්‍රතිරෝධක වෙල්ඩින් → අර්ධ ප්ලග් සිදුර uring සුව කිරීම. නිෂ්පාදනය සඳහා ප්ලග් නොවන සිදුරු ක්‍රියාවලිය අනුගමනය කෙරේ. උණුසුම් වායු මට්ටම් කිරීමෙන් පසු පාරිභෝගිකයින්ට අවශ්‍ය සියලුම බලකොටු වල සිදුරු හරහා සිදුරු සවි කිරීම සඳහා ඇලුමිනියම් තහඩු තිරය හෝ තීන්ත තිරය භාවිතා කෙරේ. ප්ලග් සිදුරු තීන්ත ඡායා සංවේදී තීන්ත හෝ තාප ස්ථායී තීන්ත විය හැකිය. තෙත් පටල වර්‍ගයේ අනුකූලතාව සහතික කිරීමේ කොන්දේසිය යටතේ, ප්ලග් සිදුරු තීන්ත වඩාත් සුදුසු වන්නේ තහඩු මතුපිට ඇති තීන්ත භාවිතා කිරීමෙනි. මෙම ක්‍රියාවලිය මඟින් උණුසුම් වාතය සමතලා කිරීමෙන් පසු සිදුර හරහා තෙල් බැස නොයන බව සහතික කළ හැකි නමුත් ප්ලග් සිදුරු තීන්ත තහඩු මතුපිට අපවිත්‍ර වීම හා අසමාන වීම පහසු කරයි. සවිකිරීමේදී (විශේෂයෙන් BGA හි) ව්‍යාජ පෑස්සීමට පාරිභෝගිකයින් පහසුය. එබැවින් බොහෝ පාරිභෝගිකයින් මෙම ක්‍රමය පිළිගන්නේ නැත.

2 、 උණුසුම් වාතය සමතලා කිරීමේ ඉදිරිපස ප්ලග් සිදුරු තාක්‍ෂණය

2.1 සිදුරු සවි කිරීමට ඇලුමිනියම් තහඩු භාවිතා කර තහඩු ඝණීකෘත හා ඇඹරීමට, පසුව ග්‍රැෆික් මාරු කරන්න

මෙම ක්‍රියාවලියේදී ඇලුමිනියම් තහඩුව සවි කිරීමට සීඑන්සී විදුම් යන්ත්‍රයක් භාවිතා කර එය තිරයක් බවට පත් කර සිදුර සවි කර සිදුර පිරී ඇති බවට සහතික වීම සඳහා සිදුරු සවි කරන්න. තීන්ත ද භාවිතා කළ හැකිය. එය විශාල ඝනකම, කුඩා දුම්මල හැකිලීම වෙනස් වීම සහ සිදුරු බිත්තිය සමඟ හොඳින් ඇලීම මගින් සංලක්ෂිත විය යුතුය. ක්‍රියාවලියේ ප්‍රවාහය නම්: පූර්ව ප්‍රතිකාර → ප්ලග් සිදුර → තහඩු ඇඹරුම් → රටාව මාරු කිරීම → එච්ච් කිරීම → තහඩු මතුපිට ප්‍රතිරෝධක වෙල්ඩින්

මෙම ක්‍රමය මඟින් සිදුර හරහා සිදුර සවි වී ඇති බව සහතික කළ හැකි අතර උණුසුම් වාතය සමතලා කිරීමේදී සිදුරු කෙළවරේ තෙල් පිපිරීම සහ තෙල් පහත වැටීම වැනි ගුණාත්මක ගැටලු ඇති නොවේ. කෙසේ වෙතත්, මෙම ක්‍රියාවලිය සඳහා සිදුරු බිත්තියේ තඹ ඝණකම පාරිභෝගිකයාගේ ප්‍රමිතියට අනුකූල වීම සඳහා එක් වරක් තඹ ඝණ වීම අවශ්‍ය වේ. එම නිසා, තඹ මතුපිට ඇති දුම්මල මුළුමනින්ම ඉවත් කර තඹ මතුපිට පිරිසිදු හා අපවිත්‍ර නොවන බව සහතික කිරීම සඳහා මුළු තහඩුවම තඹ ආලේප කිරීම සහ තහඩු ඇඹරුම් යන්තයේ ක්‍රියාකාරිත්වය සඳහා ඉහළ අවශ්‍යතා ඇත. බොහෝ පීසීබී කර්මාන්ත ශාලා වල එක් වරක් තඹ ඝණ කිරීෙම් ක්‍රියාවලියක් නොමැති අතර උපකරණ වල ක්‍රියාකාරිත්වයට අවශ්‍යතා සපුරාලිය නොහැකි අතර එමඟින් පීසීබී කර්මාන්තශාලා වල මෙම ක්‍රියාවලිය සුළු වශයෙන් භාවිතා කෙරේ.

2.2 ඇලුමිනියම් තහඩුවෙන් සිදුර සවි කර ප්‍රතිරෝධක වෑල්ඩින් කිරීම සඳහා තහඩු මතුපිට කෙලින්ම පරීක්‍ෂා කරන්න

මෙම ක්‍රියාවලියේදී ඇලුමිනියම් තහඩුව සවි කිරීම සඳහා සීඑන්සී විදුම් යන්ත්‍රයක් භාවිතා කරන අතර එය මුද්‍රණ යන්ත්‍රයේ සවි කිරීම සඳහා සවි කර ඇත. ප්ලග් එක සවි කිරීමෙන් පසු එය විනාඩි 30 කට වඩා වැඩි කාලයක් නැවැත්විය යුතු නැති අතර, ප්‍රතිරෝධක වෑල්ඩින් කිරීම සඳහා තහඩු මතුපිට කෙලින්ම පරීක්‍ෂා කිරීමට 36 ටී තිරය භාවිතා කෙරේ. ක්‍රියාවලියේ ප්‍රවාහය නම්: පූර්ව ප්‍රතිකාර – සම්බන්ධ කිරීම – තිර මුද්‍රණය – පෙර වියළීම – නිරාවරණය – සංවර්ධනය – සුව කිරීම

මෙම ක්‍රියාවලිය මඟින් සිදුර හරහා යන තෙල් ආවරණය හොඳින් තිබීමත්, සිදුරු පැතලි වීමත්, තෙත් පටලයේ වර්ණය ස්ථාවර වීමත් සහතික කළ හැකිය. උණුසුම් වාතය සමතලා කිරීමෙන් පසු, සිදුර හරහා ටින් නොමැති බවත්, සිදුරේ ටින් පබළු සැඟවී නැති බවත් සහතික කළ හැකි නමුත්, සුව කිරීමෙන් පසු සිදුරු තුළ තීන්ත මත පෑස්සුම් පෑඩ් සෑදීම පහසු වන අතර එමඟින් දුර්වල පාස්සයි. උණුසුම් වාතය සමතලා කිරීමෙන් පසු සිදුරේ දාරයේ බුබුලු සහ තෙල් වැටේ. මෙම ක්‍රියාවලිය මඟින් නිෂ්පාදනය පාලනය කිරීම දුෂ්කර ය. ප්ලග් සිදුරේ ගුණාත්මකභාවය සහතික කිරීම සඳහා ක්‍රියාවලි ඉංජිනේරුවන් විශේෂ ක්‍රියාවලීන් සහ පරාමිති අනුගමනය කළ යුතුය.

2.3 ඇලුමිනියම් තහඩු ප්ලග් සිදුර, සංවර්ධනය, පෙර සැකසීම සහ ඇඹරීමෙන් පසු තහඩු මතුපිට ප්‍රතිරෝධක වෑල්ඩින් කිරීම.

ප්ලග් සිදුරක් අවශ්‍ය ඇලුමිනියම් පත්‍රය තිර තහඩුව සෑදීම සඳහා එන්සී විදුම් යන්ත්‍රයෙන් සිදුරු කළ යුතු අතර ප්ලග් සිදුර සඳහා මාරුවන තිර මුද්‍රණ යන්ත්‍රයේ සවි කළ යුතුය. ප්ලග් සිදුර පිරී තිබිය යුතු අතර දෙපස නෙරා යාම වඩාත් සුදුසුය. සුව කිරීමෙන් පසු, ඇඹරුම් තහඩුව තහඩු මතුපිට සැකසීමට යටත් කළ යුතුය. ක්‍රියාවලියේ ප්‍රවාහය නම්: පූර්ව ප්‍රතිකාර – ප්ලග් සිදුර – පෙර වියළීම – සංවර්ධනය – පෙර සැකසීම – තහඩු මතුපිට ප්‍රතිරෝධක වෙල්ඩින්

මෙම ක්‍රියාවලිය ප්ලග් සිදුරු ඝණීකරණයක් අනුගමනය කරන හෙයින්, හැල් පසු කිරීමෙන් පසු තෙල් බින්දුවක් හා තෙල් පිපිරීමක් සිදු නොවන බව සහතික කර ගත හැකි නමුත්, හල් වලින් පසු ටින් පබළු සහ සිදුරු හරහා ටින් එක සම්පුර්ණයෙන්ම විසඳා ගැනීම දුෂ්කර බැවින් බොහෝ පාරිභෝගිකයින් එසේ කරති. එය පිළිගන්න එපා.

2.4 තහඩු මතුපිට ප්‍රතිරෝධක වෙල්ඩින් සහ ප්ලග් සිදුර එකවර නිම කළ යුතුය.

මෙම ක්‍රමය මඟින් තිර මුද්‍රණ යන්ත්‍රයේ සවි කර ඇති 36t (43T) කම්බි දැලක් භාවිතා කරන අතර තහඩු මතුපිට නිම කිරීමේදී ආධාරක තහඩුවක් හෝ නිය ඇඳක් භාවිතා කර සිදුරු සියල්ල සවි කරයි. ක්‍රියාවලියේ ප්‍රවාහය නම්: පූර්ව ප්‍රතිකාර – තිර මුද්‍රණය – පෙර වියළීම – නිරාවරණය – සංවර්ධනය – සුව කිරීම.

මෙම ක්‍රියාවලිය මඟින් කෙටි කාලීනව සහ ඉහළ උපයෝගිතා උපකරණයක වාසියක් ඇති අතර එමඟින් උණුසුම් වාතය මට්ටම් කිරීමෙන් පසු සිදුරෙන් සිදුරෙන් තෙල් නැතිවීමක් සිදු නොවන බවට වග බලා ගත හැකිය. කෙසේ වෙතත්, ප්ලග් සිදුර සඳහා සිල්ක් තිර මුද්‍රණය භාවිතා කිරීම හේතුවෙන් සිදුර තුළ වාතය විශාල ප්‍රමාණයක් පවතී. ඝණීකරණයේදී වාතය ප්‍රසාරණය වී පෑස්සුම් ප්‍රතිරෝධී පටලය හරහා කැඩී යාම නිසා සිදුරු හා අසමානකම් ඇති වේ. උණුසුම් වාතය සමතලා කිරීමෙන් පසු සිදුරේ කුඩා ටින් ප්‍රමාණයක් ඇත. වර්තමානයේදී, අත්හදා බැලීම් විශාල ගණනකට පසු, අපේ සමාගම මූලික වශයෙන් විසඳී ඇත්තේ විවිධ වර්‍ග වල තීන්ත සහ දුස්ස්රාවිතතාව තෝරා සිල්ක් තිර මුද්‍රණ පීඩනය සකස් කිරීම තුළින් සිදුරු කුහර හා අසමානතාව පිළිබඳ ගැටළුවයි. මෙම ක්‍රියාවලිය මහා පරිමාණ නිෂ්පාදනය සඳහා භාවිතා කර ඇත