PCB qua lỗ cắm

Qua lỗ còn được gọi là qua lỗ. Để đáp ứng yêu cầu của khách hàng, lỗ thông qua của bảng mạch phải được cắm. Sau rất nhiều thực hành, quy trình lỗ cắm nhôm truyền thống được thay đổi, và việc hàn điện trở và lỗ cắm trên bề mặt bảng mạch được hoàn thành bằng lưới trắng. Sản xuất ổn định và chất lượng đáng tin cậy.

Lỗ thông có vai trò kết nối và dẫn điện. Sự phát triển của ngành công nghiệp điện tử cũng thúc đẩy sự phát triển của PCB, và đặt ra những yêu cầu cao hơn đối với quy trình sản xuất PCB và công nghệ gắn kết bề mặt. Quy trình cắm qua lỗ ra đời cần đáp ứng các yêu cầu sau:

（1） Nếu có đồng trong lỗ xuyên qua, nó có thể được cắm mà không cần hàn điện trở;

（2） Phải có chì thiếc trong lỗ xuyên qua, với yêu cầu về độ dày nhất định (4 micron), và mực kháng hàn sẽ không lọt vào lỗ, dẫn đến các hạt thiếc trong lỗ;

（3） Lỗ xuyên qua phải có lỗ cắm mực chống hàn, lỗ đục và không được có vòng thiếc, hạt thiếc, độ phẳng và các yêu cầu khác.

Với sự phát triển của các sản phẩm điện tử theo hướng “nhẹ, mỏng, ngắn và nhỏ”, PCB cũng đang phát triển với mật độ dày và độ khó cao. Do đó, có một số lượng lớn PCB SMT và BGA, và khách hàng yêu cầu các lỗ cắm khi lắp đặt các thành phần, chủ yếu có năm chức năng:

（1） Ngăn ngừa đoản mạch do thiếc xuyên qua bề mặt phần tử từ lỗ xuyên trong quá trình hàn qua sóng PCB; Đặc biệt, khi chúng ta đặt qua tấm đệm BGA, trước tiên chúng ta phải làm lỗ cắm và sau đó mạ vàng để thuận tiện cho việc hàn BGA.

（2） Tránh cặn thông lượng trong lỗ xuyên qua;

（3） Sau khi hoàn thành việc lắp ráp bề mặt và lắp ráp linh kiện của nhà máy điện tử, PCB sẽ hấp thụ chân không trên máy thử để tạo thành áp suất âm:

（4） Ngăn không cho keo hàn bề mặt chảy vào lỗ, dẫn đến hàn sai và ảnh hưởng đến việc lắp đặt;

（5） Ngăn các hạt thiếc bắn ra trong quá trình hàn quá sóng, dẫn đến đoản mạch.

Hiện thực hóa công nghệ lỗ cắm cho lỗ dẫn điện

Đối với tấm lắp bề mặt, đặc biệt là lắp BGA và IC, lỗ cắm của lỗ xuyên phải phẳng, lồi và lõm cộng hoặc trừ 1mil, và mép của lỗ xuyên không được đỏ và thiếc; Các hạt thiếc được lưu trữ trong lỗ xuyên qua. Để đáp ứng các yêu cầu của khách hàng, có nhiều quy trình khác nhau để cắm lỗ thông qua lỗ. Quy trình xử lý đặc biệt dài và khó kiểm soát quy trình. Dầu thường rơi ra trong quá trình san lấp mặt bằng không khí nóng và thử nghiệm khả năng chịu mối hàn của dầu xanh; Dầu nổ và các vấn đề khác xảy ra sau khi đóng rắn. Theo điều kiện sản xuất thực tế, các quy trình lỗ cắm khác nhau của PCB được tóm tắt, và một số so sánh và giải thích về quy trình, ưu điểm và nhược điểm:

Lưu ý: nguyên lý hoạt động của san lấp mặt bằng khí nóng là sử dụng không khí nóng để loại bỏ phần hàn thừa trên bề mặt và các lỗ của bảng mạch in, và phần hàn còn lại được phủ đều trên tấm đệm, các đường hàn không bị cản trở và các điểm đóng gói trên bề mặt. là một trong những phương pháp xử lý bề mặt bảng mạch in.

1 、 Công nghệ lỗ cắm sau khi cân bằng khí nóng

Quy trình xử lý là: hàn điện trở bề mặt tấm → Hal → lỗ cắm → đóng rắn. Quy trình không lỗ cắm được thông qua để sản xuất. Sau khi cấp khí nóng, màn nhôm tấm hoặc màn mực được sử dụng để hoàn thiện các lỗ cắm xuyên qua của tất cả các pháo đài theo yêu cầu của khách hàng. Mực lỗ cắm có thể là mực cảm quang hoặc mực nhiệt rắn. Trong điều kiện đảm bảo sự nhất quán của màu màng ướt, mực in lỗ cắm tốt nhất nên sử dụng cùng loại mực với bề mặt tấm. Quá trình này có thể đảm bảo rằng lỗ thông sẽ không bị rơi dầu sau khi cấp khí nóng, nhưng nó dễ làm cho mực ở lỗ cắm làm bẩn bề mặt tấm và không đồng đều. Khách hàng dễ gây ra hiện tượng hàn sai trong quá trình lắp (đặc biệt là trong BGA). Vì vậy, nhiều khách hàng không chấp nhận phương pháp này.

2 、 Công nghệ lỗ cắm phía trước cân bằng không khí nóng

2.1 sử dụng tấm nhôm để cắm các lỗ, làm rắn và mài các tấm, sau đó chuyển đồ họa

Trong quá trình này, một máy khoan CNC được sử dụng để khoan tấm nhôm được cắm, tạo thành màn hình và cắm lỗ để đảm bảo rằng lỗ cắm xuyên qua đã đầy, mực lỗ cắm, mực lỗ cắm và nhiệt rắn mực cũng có thể được sử dụng. Nó phải được đặc trưng bởi độ cứng lớn, sự thay đổi độ co ngót của nhựa nhỏ và độ bám dính tốt với thành lỗ. Quy trình là: tiền xử lý → lỗ cắm → mài tấm → chuyển mẫu → khắc → hàn điện trở bề mặt tấm

Phương pháp này có thể đảm bảo rằng lỗ cắm của lỗ xuyên bằng phẳng và việc cấp khí nóng sẽ không có các vấn đề về chất lượng như nổ dầu và sụt dầu ở mép lỗ. Tuy nhiên, quá trình này cần phải làm dày đồng một lần để độ dày đồng của vách lỗ đạt tiêu chuẩn của khách hàng. Do đó, yêu cầu cao đối với việc mạ đồng của toàn bộ tấm và hiệu suất của máy mài tấm để đảm bảo rằng nhựa trên bề mặt đồng được loại bỏ hoàn toàn và bề mặt đồng sạch và không bị ô nhiễm. Nhiều nhà máy PCB không có quy trình làm đặc đồng một lần, hiệu suất của thiết bị không đáp ứng được yêu cầu, dẫn đến việc sử dụng quy trình này trong các nhà máy PCB ít.

2.2 cắm lỗ với tấm nhôm và sau đó sàng trực tiếp bề mặt tấm để hàn điện trở

Trong quá trình này, một máy khoan CNC được sử dụng để khoan tấm nhôm để cắm vào tấm màn hình, được lắp vào máy in lụa để cắm. Sau khi cắm xong, nó không được để quá 30 phút và màn hình 36t được sử dụng để sàng lọc trực tiếp bề mặt tấm để hàn điện trở. Quy trình xử lý là: tiền xử lý – cắm – in lụa – sấy trước – phơi sáng – Phát triển – đóng rắn

Quá trình này có thể đảm bảo rằng nắp dầu của lỗ xuyên qua là tốt, lỗ cắm bằng phẳng và màu phim ướt nhất quán. Sau khi san bằng không khí nóng, có thể đảm bảo không còn thiếc trên lỗ xuyên và không có hạt thiếc ẩn trong lỗ, nhưng dễ gây ra hiện tượng đệm hàn trên mực trong lỗ sau khi đóng rắn, dẫn đến khả năng hàn kém; Sau khi điều chỉnh bằng không khí nóng, cạnh của lỗ thông qua bong bóng và giọt dầu. Rất khó để kiểm soát việc sản xuất theo phương pháp quy trình này. Các kỹ sư quy trình phải áp dụng các quy trình và thông số đặc biệt để đảm bảo chất lượng của lỗ cắm.

2.3 Tiến hành hàn điện trở bề mặt tấm sau khi lỗ cắm tấm nhôm, phát triển, đóng rắn trước và mài.

Tấm nhôm cần lỗ cắm phải được khoan bằng máy khoan NC để làm tấm màn hình, và được lắp đặt trên máy in lụa thay đổi cho lỗ cắm. Lỗ cắm phải đầy và nhô ra ở cả hai bên được ưu tiên. Sau khi đóng rắn, tấm mài phải được xử lý bề mặt tấm. Quy trình là: tiền xử lý – lỗ cắm – sấy trước – Phát triển – đóng rắn trước – hàn điện trở bề mặt tấm

Bởi vì quy trình này áp dụng quá trình đông đặc lỗ cắm, nó có thể đảm bảo rằng không có giọt dầu và dầu nổ ở sau Hal, nhưng rất khó để giải quyết hoàn toàn thiếc trên hạt thiếc và qua lỗ sau Hal, vì vậy nhiều khách hàng làm không chấp nhận nó.

2.4 hàn điện trở bề mặt tấm và lỗ cắm phải được hoàn thành cùng một lúc.

Phương pháp này sử dụng lưới thép 36t (43T), được lắp đặt trên máy in lụa và sử dụng tấm nền hoặc giường đinh để cắm tất cả các lỗ trong khi hoàn thiện bề mặt tấm. Quy trình xử lý là: tiền xử lý – in lụa – sấy sơ bộ – phơi sáng – Phát triển – đóng rắn.

Quy trình này có ưu điểm là thời gian ngắn và hiệu suất sử dụng thiết bị cao, có thể đảm bảo không bị thất thoát dầu ở lỗ xuyên và thiếc trên lỗ thông sau khi san bằng khí nóng. Tuy nhiên, do sử dụng in lụa cho lỗ cắm, nên có rất nhiều không khí trong lỗ xuyên. Trong quá trình đông đặc, không khí nở ra và phá vỡ màng kháng hàn, dẫn đến các lỗ và không đồng đều. Sẽ có một lượng nhỏ thiếc trong lỗ xuyên qua sau khi điều chỉnh khí nóng. Hiện tại, sau một số lượng lớn các thí nghiệm, công ty chúng tôi đã cơ bản giải quyết được vấn đề lỗ xuyên và không đều bằng cách lựa chọn các loại mực và độ nhớt khác nhau và điều chỉnh áp suất in lụa. Quy trình này đã được sử dụng để sản xuất hàng loạt