O propósito principal de PCB cocer é deshumidificar e deshumidificar, eliminar a humidade contida ou absorbida do exterior do PCB, porque algúns materiais do PCB son fáciles de formar moléculas de auga.

Ademais, os PCBS tamén teñen a oportunidade de absorber a humidade no ambiente despois de producilos e amosalos durante un período de tempo, e a auga é un dos principais responsables dos palomitas ou da delaminación. Cando o PCB colócase nun ambiente con temperatura superior a 100 ℃, como forno de soldadura traseira, forno de ondas, formación de aire quente ou proceso de soldadura manual, a auga converterase en vapor e ampliará rapidamente o seu volume.

Canto máis rápido se quenta o PCB, máis rápido se expande o vapor de auga. Canto maior sexa a temperatura, maior será o volume de vapor de auga; Cando o vapor de auga non pode escapar do PCB a tempo, ten unha boa oportunidade de inflar o PCB.

En particular, a dirección Z do PCB é a máis vulnerable, ás veces pode romper a vía entre capas de PCB, ás veces pode causar a separación entre capas de PCB, incluso a aparición de PCB pode verse burbullas, expansión, taboleiro de explosión e outros fenómenos;

Ás veces, aínda que o PCB non vexa o fenómeno anterior na superficie, realmente está danado internamente. Co paso do tempo, causará a inestabilidade da función dos produtos eléctricos ou CAF e outros problemas e, finalmente, provocará un fallo do produto.

A verdadeira medida de análise e prevención da causa da tarxeta de rotura de PCB

De feito, o proceso de cocción de PCB é bastante problemático. A embalaxe orixinal debe retirarse antes de introducila no forno e, a continuación, a temperatura debe ser superior a 100 ℃, pero a temperatura non debe ser demasiado alta, de xeito que o PCB estoupará debido á excesiva expansión do vapor de auga durante a cocción.

En xeral, a temperatura de cocción do PCB normalmente establécese en 120 ± 5 ℃ na industria para garantir que a humidade poida realmente eliminarse do corpo do PCB antes de que a liña SMT poida soldarse a través do forno de soldadura traseira.

O tempo de cocción varía co grosor e tamaño do PCB e, para PCB con tamaño relativamente fino ou grande, a tarxeta debe presionarse con moito peso despois de cocelo, co fin de reducir ou evitar a traxedia da deformación da flexión do PCB causada pola liberación de tensión durante a cocción. Refrixeración do PCB despois da cocción.

Porque unha vez que o PCB está deformado e dobrado, o problema do espesor desigual ou desigual producirase cando se imprime a pasta SOLDER en SMT, o que provocará un gran número de curtocircuíto de soldadura ou soldadura baleira e outros eventos adversos.

Configuración da condición de cocción do PCB

Na actualidade, as condicións xerais e a configuración de tempo para a cocción de PCB son as seguintes:

1. O PCB estará ben pechado nun prazo de 2 meses a partir da data de fabricación. Se o PCB está selado e colocado nun ambiente controlado por temperatura e humidade (≦ 30 ℃ / 60% HR, segundo IPC-1601) durante máis de 5 días, cocerase a 120 ± 5 ℃ durante 1 hora antes de poñelo en liña.

2. O PCB gardarase durante máis de 2 ~ 6 meses despois da data de fabricación e cocerase durante 2 horas a 120 ± 5 ℃ antes da liña.

3. O PCB debe almacenarse durante máis de 6 ~ 12 meses e asar durante 4 horas a 120 ± 5 ℃ antes de que estea en liña.

4, almacenamento de PCB máis de 12 meses desde a data de fabricación, basicamente non se recomenda o seu uso, porque a forza adhesiva da placa multicapa pero envellecerá co tempo, a inestabilidade da función do produto e outros problemas de calidade no futuro poden aumentar a probabilidade de mercado reparación, e o proceso de produción ten explosión de taboleiro e estaño come un risco pobre. Se ten que usar, recoméndase cocer a 120 ± 5 ℃ durante 6 horas, unha gran cantidade de pasta de soldar preimprimida na produción para garantir que non haxa ningún problema de soldadura antes de continuar a produción.

Non se recomenda outro PCB por moito tempo debido ao seu tratamento superficial co tempo e gradualmente tamén fallará, en ENIG, a vida útil é de 12 meses, despois deste tempo, dependendo do seu grosor pesado da capa de ouro, se o espesor é máis fino, capa de níquel pode ser porque a difusión e aparecer na capa de ouro e formación de óxido, afectan a fiabilidade, non pode ser inadvertido.

5. Todos os PCBS cocidos deben usarse nun prazo de 5 días e os PCBS non procesados ​​deben cocerse a 120 ± 5 ℃ durante outra hora antes de poñerse en liña.

Apilamento de PCB durante a cocción

1. Os PCB de gran tamaño deben colocarse horizontalmente e apilarse ao cocer. Recoméndase que o número máximo dunha pila non supere as 30 pezas. Non se recomenda a cocción vertical para PCB de tamaño grande, fácil de dobrar.

2. Ao cocer PCB pequenos e medianos, pódese colocar horizontalmente e apilar, o número máximo dunha pila non supera as 40 pezas ou pódese usar verticalmente e o número non está limitado. Despois de 10 minutos de cocción, é necesario abrir o forno e sacar o PCB e colocalo horizontalmente para arrefrialo.

Notas para a cocción con PCB

1. A temperatura de cocción non excederá o punto Tg do PCB e normalmente non excederá de 125 ℃. Na fase inicial, o punto Tg dalgún PCB que contiña chumbo era relativamente baixo, pero agora o Tg da maioría dos PCB sen chumbo está por encima de 150 ℃.

2, despois de cocer o PCB débese empregar o máis axiña posible, se non se usa, debe volver envasarse ao baleiro o antes posible. Se se expón demasiado tempo ao taller, debe cocelo de novo.

3, o forno lembre de instalar equipos de secado de escape, se non, o vapor de auga cocido manterase no forno para aumentar a súa humidade relativa, deshumidificación adversa do PCB.

4. Desde o punto de vista da calidade, canto máis fresca sexa a soldadura de PCB, mellor será a calidade despois de pasar polo forno. O PCB caducado terá certo risco de calidade aínda que se use despois da cocción.

Suxestións para a cocción de PCB

1. Recoméndase cocer PCB a 105 ± 5 ℃ sempre que o punto de ebulición da auga sexa 100 ℃. Mentres se supere o punto de ebulición, a auga converterase en vapor. Como os PCBS non conteñen demasiadas moléculas de auga, non precisan altas temperaturas para aumentar a velocidade de gasificación.

A temperatura é demasiado alta ou a velocidade de gasificación é demasiado rápida, pero é fácil facer a rápida expansión do vapor de auga, o que realmente é malo para a calidade, especialmente para a placa multicapa e o PCB con buratos enterrados. 105 ℃ é algo máis alto que o punto de ebulición da auga e a temperatura non é demasiado alta, o que pode deshumidificar e reducir o risco de oxidación. E a capacidade de control de temperatura do forno de hoxe foi moito mellor que antes.

2, se o PCB ten que ser cocido, debería ver se o envase está húmido, é dicir, para observar o envase Baleiro do HIC (Humity Indicator Card, Humidity Indicator Card) mostrou húmido, se o embalaxe é bo, HIC non indicar que a humidade é realmente pode estar directamente en liña sen cocer.

3. Recoméndase empregar unha cocción “vertical” e espaciada para a cocción de PCB, porque só deste xeito a convección de aire quente pode acadar o máximo efecto e o vapor de auga é máis fácil de cocer fóra de PCB. Non obstante, para PCBS de gran tamaño, pode ser necesario considerar se o tipo vertical provocará a flexión de placas.

4. Recoméndase colocar o PCB nun lugar seco e arrefriar rapidamente despois de cocelo. O mellor é premer o “dispositivo de flexión anti-placa” na parte superior do taboleiro, porque o obxecto xeral é fácil absorber a humidade do estado quente ao proceso de arrefriamento, pero o arrefriamento rápido pode provocar que a tarxeta se dobre, o que precisa acadar un equilibrio.

Desvantaxes da cocción de PCB e asuntos que precisan ser considerados

1. A cocción acelerará a oxidación do revestimento superficial do PCB e canto maior sexa a temperatura, máis longa será a cocción. 2, non se recomenda facer cocción a alta temperatura en placa tratada con superficie OSP, porque a película OSP degradarase ou fallará debido á alta temperatura. Se tes que cocer, recoméndase cocer a 105 ± 5 ℃ durante non máis de 2 horas. Recoméndase consumilo dentro das 24 horas posteriores á cocción.

3, a cocción pode afectar a xeración de IMC, especialmente para o tratamento superficial da tarxeta HASL (pulverización de estaño), ImSn (estaño químico, mergullo de estaño), porque a súa capa de IMC (composto de cobre estaño) xa na fase de PCB ten xerado, é dicir, antes da XERACIÓN de soldados de PCB, a cocción aumentará o espesor desta capa xerouse IMC, Causar problemas de confianza.