בתהליך של PCB עיבוד, ממצע ה-PCB להעברת דפוס המעגל הפנימי דרך מספר פעמים של לחיצה עד להעברת דפוס המעגל החיצוני, העיוות והערב של הלוח יתרחבו ויתכווצו לכיוונים שונים. מתוך כל תרשים הזרימה של ייצור ה- PCB, אנו יכולים לברר את הסיבות והנהלים שעלולים לגרום להתרחבות והצטמקות לא תקינות של חלקי הלוח ועקביות הגודל הגרוע:

יציבות הממד של מצע ה- PCB, במיוחד עקביות הממד בין כל מחזור למינציה של הספק. למרות שהיציבות הממדית של מצע ה- PCB במחזורים שונים של אותו מפרט נמצאת כולם בדרישות המפרט, העקביות הלקויה ביניהן עלולה להוביל לחוסר סובלנות של גודל גרפי של ייצור אצווה של PCB לאחר מכן בשל ההבדל בין קבוצות שונות של לוח לאחר פיצוי השכבה הפנימית הסביר נקבע בייצור הניסיון של הלוח הראשון. במקביל, קיימת גם חריגה חומרית בתהליך של העברת גרפיקה חיצונית לצורת הצטמקות הצלחת. בתהליך הייצור נמצא כי ברוחב הפאנל ובאורך יחידת האספקה ​​הייתה התכווצות רצינית ביחס ההעברה של הגרפיקה החיצונית, והגיעה ל-3.6mil/10inch. לאחר חקירה, מדידת רנטגן ויחס העברה גרפי חיצוני של המנה הלא תקינה של צלחות אחר שכבה על גבי שכבה של לחץ חיצוני נמצאות שניהם בטווח הבקרה. נכון לעכשיו, שיטת ניטור טובה יותר לא נמצאה בניטור התהליכים.

עיצוב הפאנל המקובל הוא סימטרי ואין לו השפעה ברורה על הגודל הגרפי של PCB מוגמר בתנאי של יחס העברת גרפיקה רגילה. עם זאת, על מנת לשפר את קצב הניצול של הלוח ולהפחית את העלות, חלק מהלוח משתמש בעיצוב של מבנה א-סימטרי, אשר יביא השפעה ברורה מאוד על העקביות של הגרפיקה והגודל של ה-PCB המוגמר בהפצה שונה. אזורים. אפילו בתהליך של עיבוד PCB, אנו יכולים לגלות שהיישור של עיצוב א -סימטרי כזה של הלוח קשה יותר לשליטה ולשיפור מאשר הלוח המקובל בכל חוליה בתהליך של קידוח חורים עיוורים בלייזר וחשיפה/הלחמה העברת גרפיקה חיצונית. להתנגד להדפסה בחשיפה/תווים.

גורמים לתהליך העברה גרפית בשכבה פנימית תהליך העברה גרפית בשכבה פנימית ממלא תפקיד מרכזי בשאלה האם גודל לוח הלוח המוחלט של הלוח המודרני עומד בדרישות הלקוח. אם יש סטייה גדולה בפיצוי יחס הסרט הניתן להעברת גרפיקת השכבה הפנימית, זה לא רק יכול להוביל ישירות לגודל של גרפיקת PCB מוגמרת שאינה מסוגלת לעמוד בדרישות הלקוח, אלא גם לגרום ליישור לא תקין בין תריס הלייזר חור וצלחת החיבור התחתונה כדי לגרום לביצועי הבידוד של שכבה לשכבה לירידה ואפילו לקצר חשמלי. ובעיית יישור החורים העיוורים בתהליך של העברת גרפיקה חיצונית.

על פי הניתוח לעיל, אנו יכולים לנקוט באמצעים מתאימים לניטור ולשיפור החריגה;

ניטור יציבות הממדים של החומר הנכנס של מצע ה-PCB ועקביות הממדים בין אצוות היציבות הממדית של מצע ה-PCB המסופקים על ידי ספקים שונים נבדקת באופן קבוע, וממנו מתבצע מעקב אחר ההבדל של נתוני קו אורך-רוחב בין אצוות שונות של אותו לוח מפרט. ניתן לנתח את נתוני הבדיקה של מצע ה- PCB בטכניקות סטטיסטיות מתאימות. בדרך זו ניתן למצוא ספקים בעלי איכות יציבה יחסית, ולספק נתוני בחירת ספקים מפורטים יותר למחלקת SQE ומחלקת הרכש. באשר להתרחבות והתכווצות חמורה של חלקי לוח לאחר העברת גרפיקה חיצונית הנגרמת על ידי יציבות מימדית ירודה של מצע PCB של קבוצות בודדות, ניתן למצוא אותה רק באמצעות מדידת הלוח הראשון בייצור הצורה או בדיקת המשלוח . עם זאת, לאחרון יש דרישות גבוהות יותר לניהול אצווה, וקל להופיע צלחת מעורבת כאשר מספר מסוים מיוצר בכמויות גדולות.

יש לאמץ את תכנית העיצוב של המבנה הסימטרי ככל האפשר כדי שההתרחבות וההתכווצות של כל יחידת משלוח בלוח הפאזל תישמר עקבית יחסית. במידת האפשר, יש לייעץ ללקוח לאפשר זיהוי ספציפי של המיקום של כל יחידת משלוח בלוח על ידי תחריט/זיהוי תווים בקצה התהליך של הלוח. שיטה זו בדרך של אפקט עיצוב א-סימטרי ברורה יותר בפאנל, גם אם כל איפור גרפיקה א-סימטרית פנימית גורמת לגודל יחידה בודדת מחוץ לסובלנות, אפילו יכולה לגרום לחריג חיבור תחתון חור עיוור חלקי יכול להיות מאוד נוח לקבוע חריג יחידות וידית כדי לאסוף אותו לפני המשלוח, לא זרימה שנגרמה על ידי אנקפסולציה חריגה כרוכה בתלונה.

3. הפוך את מכפיל הצלחת הראשונה, לקבוע מדעית את המכפיל של העברת גרפיקה בשכבה פנימית צלחת ראשונה, לקבוע מדעית את המכפיל של העברת גרפיקה בשכבה פנימית של צלחת הייצור דרך הצלחת הראשונה; זה חשוב במיוחד בעת החלפת מצעי PCB או יריעות P מספקים אחרים כדי להפחית את עלויות הייצור. כאשר מתגלה שהצלחת נמצאת מחוץ לטווח הבקרה, יש לעבד אותה על פי אם חור צינור היחידה הוא קידוח משני. אם מדובר בתהליך עיבוד קונבנציונאלי, ניתן לשחרר את הצלחת לשכבה החיצונית בהתאם למצב בפועל ולהעביר אותה ליחס הסרט להתאמה מתאימה; במקרה של לוחות קדוחים משניים, יש להקפיד במיוחד על טיפול בלוחות חריגים על מנת להבטיח את הגודל הגרפי של הצלחות המוגמרות ואת המרחק מהמטרה לחור הצינור (חורים קדוחים משניים); מצורפת רשימת אוסף יחס הצלחות הראשונה של לוחות למינציה משניים. 4. עקוב אחר תהליך ייצור לוח ה-PCB על ידי שימוש בנתוני היעד הפנימיים של לוחות חיצוניים או תת-חיצוניים שנמדדו במהלך ייצור קרני רנטגן של קידוח חורים במיקום צינור לאחר למינציה כדי לנתח אם הוא בטווח הבקרה ולהשוות אותו עם המתאים נתונים שנאספו על ידי לוחות ראשונים מוסמכים כדי לשפוט אם גודל הלוחות אינו תקין מבחינת הרחבה והתכווצות; לפי החישוב התיאורטי, יש לשלוט במכפיל כאן בתוך +/-0.025% כדי לעמוד בדרישות הגודל של לוחות קונבנציונליים.

על ידי ניתוח הגורמים להתרחבות והתכווצות גודל ה- PCB, נוכל לברר את שיטות הניטור והשיפור הקיימות, בתקווה שרוב מתרגי PCB יכולים לקבל השראה מכך ולמצוא את תוכנית השיפור המתאימה לחברות משלהם בהתאם למציאות שלהם. מַצָב.