의 과정에서 PCB 가공, PCB 기판에서 내부 회로 패턴 전사까지 외부 회로 패턴 전사까지 여러 번 누르기를 통해 보드의 날실과 씨실은 다른 방향으로 팽창하고 수축합니다. 전체 PCB 생산 순서도에서 기판 부품의 비정상적인 팽창 및 수축과 불량한 크기 일관성을 유발할 수 있는 이유와 절차를 찾을 수 있습니다.

PCB 기판의 치수 안정성, 특히 공급자의 각 라미네이팅 CYCLE 간의 치수 일관성. 동일한 사양의 서로 다른 주기에서 PCB 기판의 치수 안정성이 모두 사양 요구 사항 내에 있음에도 불구하고 이들 간의 일관성이 좋지 않으면 합리적인 내부 레이어 보상 후 다른 배치의 보드는 첫 번째 보드의 시험 생산에서 결정됩니다. 동시에, 외부 그래픽이 판의 수축 형태로 전사되는 과정에서 재료 이상도 있습니다. 생산과정에서 패널의 폭과 딜리버리 유닛의 길이는 외부 그래픽의 전사율이 3.6mil/10inch에 이르는 심각한 수축을 보이는 것으로 밝혀졌다. 조사 후 외부 압력의 층에 따라 비정상적인 판 배치의 X-ray 측정 및 외부 그래픽 전달 비율은 모두 제어 범위 내에 있습니다. 현재 공정 모니터링에서 더 나은 모니터링 방법을 찾지 못했습니다.

기존의 패널 디자인은 대칭적이며 정상적인 그래픽 전송 비율 조건에서 완성된 PCB의 그래픽 크기에 뚜렷한 영향을 미치지 않습니다. 그러나 보드의 활용률을 높이고 비용을 줄이기 위해 보드의 일부는 비대칭 구조의 디자인을 사용하므로 다른 분포에서 완성된 PCB의 그래픽과 크기의 일관성에 매우 분명한 영향을 미칠 것입니다. 지역. PCB 가공 과정에서도 이러한 비대칭 디자인의 기판 정렬은 레이저 블라인드 홀 드릴링 및 외부 그래픽 전사 노광/솔더 공정에서 각 링크에서 기존 기판보다 제어 및 개선이 더 어렵다는 것을 알 수 있습니다. 노출/문자 인쇄에 저항하십시오.

내부 레이어 그래픽 전사 공정의 요소 내부 레이어 그래픽 전사 프로세스는 완성된 PCB 보드의 크기가 고객 요구 사항을 충족하는지 여부에 매우 중요한 역할을 합니다. 내부 레이어 그래픽의 전송을 위해 제공되는 필름 비율 보상에 큰 편차가 있는 경우 완성된 PCB 그래픽의 크기로 직접 이어질 수 있을 뿐만 아니라 고객의 요구 사항을 충족할 수 없을 뿐만 아니라 레이저 블라인드 사이의 비정상적인 정렬을 유발할 수 있습니다. 구멍과 바닥 연결 판 층간 절연 성능을 저하시키고 단락을 유발합니다. 그리고 외부 그래픽 전송 과정에서 관통/막힌 구멍 정렬 문제.

위의 분석에 따라 우리는 비정상적인 모니터링 및 개선을 위해 적절한 조치를 취할 수 있습니다.

PCB 기판 유입 재료의 치수 안정성 및 배치 간 치수 일관성 모니터링 서로 다른 공급업체에서 공급하는 PCB 기판의 치수 안정성을 정기적으로 테스트하여 동일한 사양 보드의 다른 배치 간의 경도-위도 데이터 차이를 추적하고, PCB 기판의 테스트 데이터는 적절한 통계 기법으로 분석할 수 있습니다. 이렇게 하면 상대적으로 품질이 안정적인 공급업체를 찾을 수 있으며 SQE 및 구매 부서에 대한 보다 자세한 공급업체 선택 데이터를 제공할 수 있습니다. 개별 배치의 PCB 기판의 치수 안정성 불량으로 인한 외부 그래픽 이송 후 기판 부품의 심한 팽창 및 수축은 형상 제작 시 XNUMX차 기판 측정 또는 출하 검사를 통해서만 알 수 있다. . 그러나 후자는 배치 관리에 대한 요구 사항이 더 높고 일정 수량을 대량으로 생산할 때 혼합 판으로 나타나기 쉽습니다.

직소판에 있는 각 선적 단위의 팽창과 수축이 상대적으로 일정하게 유지되도록 가능한 한 대칭 구조의 설계 방식을 채택해야 합니다. 가능하면 고객에게 보드의 프로세스 가장자리에 에칭/문자 식별을 통해 보드에 있는 각 선적 단위의 위치를 ​​구체적으로 식별할 수 있도록 해야 합니다. 이러한 방식의 비대칭 디자인 효과는 패널에서 더 분명합니다. 모든 구성 내부 비대칭 그래픽이 개별 단위 크기가 허용 오차를 벗어나더라도 부분적인 블라인드 홀 바닥 연결 예외가 발생할 수 있으므로 비정상을 결정하는 데 매우 편리할 수 있습니다. 비정상적인 캡슐화로 인한 유출이 아닌 선적 전에 픽업하는 단위 및 핸들이 불만을 야기합니다.

3. 배율 첫 번째 판을 만들고 내층 그래픽 전송 첫 번째 판의 배율을 과학적으로 결정하고 첫 번째 판을 통한 생산 판의 내층 그래픽 전송의 배율을 과학적으로 결정합니다. 이는 생산 비용을 줄이기 위해 다른 공급업체의 PCB 기판 또는 P 시트를 변경할 때 특히 중요합니다. 플레이트가 제어 범위를 벗어난 것으로 판명되면 단위 파이프 구멍이 XNUMX 차 드릴링인지 여부에 따라 처리해야합니다. 기존의 처리 공정인 경우 실제 상황에 따라 플레이트를 외부 레이어로 릴리스하고 적절한 조정을 위해 필름 비율로 전송할 수 있습니다. XNUMX차 천공된 판의 경우, 완성된 판의 그래픽 크기와 대상에서 파이프 구멍(XNUMX차 천공된 구멍)까지의 거리를 보장하기 위해 비정상적인 판 처리에 특별한 주의를 기울여야 합니다. XNUMX차 적층판의 XNUMX차 판율 수집 목록을 첨부합니다. 4. 라미네이션 후 드릴링 파이프 위치 홀의 X-Ray 생산 중에 측정된 외판 또는 서브 외판의 내측 타겟 데이터를 사용하여 PCB 기판 제작 공정을 모니터링하여 제어 범위 내에 있는지 분석하고 해당하는 것과 비교합니다. 판의 크기가 팽창 및 수축 측면에서 비정상인지 여부를 판단하기 위해 자격을 갖춘 첫 번째 판에 의해 수집된 데이터; 이론적 계산에 따르면 여기의 승수는 기존 판의 크기 요구 사항을 충족하도록 +/-0.025% 내에서 제어되어야 합니다.

PCB 사이즈 팽창과 수축의 원인을 분석하여, 대부분의 PCB 실무자들이 이를 통해 영감을 얻을 수 있기를 바라며 가능한 모니터링 및 개선 방안을 찾을 수 있으며, 자신의 실제 상황에 따라 자신의 회사에 적합한 개선 방안을 찾을 수 있습니다. 상황.