過程で PCB PCB基板から内部回路パターン転送まで、外部回路パターン転送まで数回のプレスで処理すると、ボードの縦糸と横糸がさまざまな方向に伸縮します。 PCB製造フローチャート全体から、ボード部品の異常な膨張と収縮、およびサイズの一貫性の低下を引き起こす可能性のある理由と手順を見つけることができます。

PCB基板の寸法安定性、特にサプライヤーの各ラミネートサイクル間の寸法の一貫性。 同じ仕様の異なるサイクルでのPCB基板の寸法安定性はすべて仕様要件の範囲内ですが、それらの間の一貫性が低いと、PCBの後続のバッチ生産のグラフィックサイズの許容範囲外になる可能性があります。妥当な内層補償後のボードの異なるバッチは、最初のボードの試験生産で決定されます。 同時に、外側のグラフィックがプレートの収縮の形状に移行する過程で、材料の異常もあります。 製造過程で、パネルの幅とデリバリーユニットの長さが外側のグラフィックの転写率に深刻な収縮を示し、3.6mil / 10インチに達することがわかりました。 調査後、外圧の層ごとの層の後のプレートの異常なバッチのX線測定と外側のグラフィック転送率は両方とも制御範囲内にあります。 現在、プロセス監視では、より良い監視方法は見つかりませんでした。

従来のパネルデザインは対称的であり、通常のグラフィック転送比の条件下では、完成したPCBのグラフィックサイズに明らかな影響はありません。 ただし、ボードの使用率を向上させ、コストを削減するために、ボードの一部は非対称構造の設計を使用しています。これは、さまざまな分布でのグラフィックの一貫性と完成したPCBのサイズに非常に明白な影響をもたらします。エリア。 PCB処理の過程でも、このような非対称設計の基板の位置合わせは、レーザー止まり穴穴あけや外部グラフィック転写露光/はんだ付けの過程で、各リンクで従来の基板よりも制御および改善が難しいことがわかります。露光/文字印刷に抵抗します。

内層グラフィック転送プロセスの要因内層グラフィック転送プロセスは、完成したPCBボードのサイズが顧客の要件を満たしているかどうかにおいて非常に重要な役割を果たします。 内層グラフィックスの転写に提供されるフィルム比補正に大きな偏差がある場合、それは顧客の要件を満たすことができない完成したPCBグラフィックスのサイズに直接つながるだけでなく、レーザーブラインド間の異常な位置合わせを引き起こす可能性があります穴と下部接続プレート層間の絶縁性能を引き起こすために低下し、さらには短絡します。 そして、外側のグラフィックス転送の過程での貫通/止まり穴の位置合わせの問題。

上記の分析によれば、異常を監視および改善するための適切な措置を講じることができます。

PCB基板の入力材料の寸法安定性とバッチ間の寸法の一貫性の監視異なるサプライヤから供給されたPCB基板の寸法安定性は定期的にテストされ、同じ仕様ボードの異なるバッチ間の経度-緯度データの違いが追跡されます。 PCB基板のテストデータは、適切な統計手法によって分析できます。 このようにして、比較的安定した品質のサプライヤを見つけることができ、SQEおよび購買部門に対してより詳細なサプライヤ選択データを提供できます。 個々のバッチのPCB基板の寸法安定性が低いために発生する、外側のグラフィックの転送後のボードパーツの激しい膨張と収縮については、形状製造の最初のボードの測定または出荷の検査によってのみ確認できます。 。 ただし、後者はバッチ管理の要件が高く、一定数を大量に生産すると混合板になりやすい。

ジグソーボード内の各輸送ユニットの伸縮を比較的一定に保つために、対称構造の設計スキームを可能な限り採用する必要があります。 可能であれば、ボードのプロセスエッジでエッチング/文字識別を行うことにより、ボード内の各出荷ユニットの場所を特定できるようにするようにお客様にアドバイスする必要があります。 非対称のデザイン効果の方法でのこの方法は、すべてのメイクアップの内部非対称グラフィックが個々のユニットサイズの許容範囲外を引き起こしたとしても、部分的な止まり穴の底部接続の例外を引き起こす可能性がある場合でも、異常を判断するのに非常に便利です。ユニットとハンドルは出荷前にそれを拾うためのものであり、異常なカプセル化によって引き起こされる流出ではなく、苦情が発生します。

3.乗数を最初のプレートにし、内層グラフィックス転送の最初のプレートの乗数を科学的に決定し、生産プレートの最初のプレートを介した内層グラフィックス転送の乗数を科学的に決定します。 これは、製造コストを削減するために他のサプライヤからPCB基板またはPシートを変更する場合に特に重要です。 プレートが管理範囲を超えていることが判明した場合は、ユニットパイプ穴が二次掘削であるかどうかに応じて処理する必要があります。 従来の加工工程であれば、実際の状況に応じてプレートを外層にリリースし、フィルム比に転写して適切に調整することができます。 二次ドリルプレートの場合、異常プレートの処理に特別な注意を払って、完成したプレートのグラフィックサイズとターゲットからパイプ穴（二次ドリル穴）までの距離を確保する必要があります。 添付されているのは、二次積層板の最初の板比収集リストです。 4.積層後のドリルパイプ位置穴のX線製造中に測定されたアウタープレートまたはサブアウタープレートの内部ターゲットデータを使用してPCBボード製造プロセスを監視し、制御範囲内にあるかどうかを分析して、対応するものと比較します。プレートのサイズが膨張と収縮に関して異常であるかどうかを判断するために、資格のある最初のプレートによって収集されたデータ。 理論計算によると、ここでの乗数は、従来のプレートのサイズ要件を満たすために+/- 0.025％以内に制御する必要があります。

PCBサイズの拡大と縮小の原因を分析することにより、PCB実践者の大多数がこれからインスピレーションを得て、自社の実績に応じて自社に適した改善計画を見つけることを期待して、利用可能な監視および改善方法を見つけることができます。シチュエーション。