Jaké jsou procesy pokovování pro PCB?

The electroplating process of deska lze zhruba klasifikovat na galvanické pokovování měděnou kyselinou, elektrolytický nikl / zlato a galvanický cín.

Pokovovací linka

1、 Classification of electroplating process:

Kyselý jasně měděný galvanický nikl / zlatý galvanický cín

2 flow Procesní tok:

Moření → měděné pokovování na celé desce → přenos vzoru → odmašťování kyselinou → sekundární protiproudé oplachování → mikroleptání → sekundární → moření → cínování → sekundární protiproudé oplachování

Countercurrent rinsing → acid dipping → graphic copper plating → secondary countercurrent rinsing → nickel plating → secondary water washing → citric acid dipping → gold plating → recovery → 2-3-stage pure water washing → drying

3, Popis procesu:

（1） Moření

① Role a účel:

Odstraňte oxid z povrchu desky a aktivujte povrch desky. Koncentrace je obecně 5%a některé jsou udržovány na přibližně 10%, hlavně proto, aby se zabránilo vniknutí vody a způsobení nestabilního obsahu kyseliny sírové v kapalině v nádrži;

② The acid leaching time should not be too long to prevent oxidation of the plate surface; After use for a period of time, if the acid solution is turbid or the copper content is too high, it shall be replaced in time to prevent contamination of the plated copper cylinder and plate surface;

Here Zde se použije kyselina sírová třídy CP;

（2） Full plate copper plating: also known as primary copper, plate electricity, panel plating ① function and purpose:

Chraňte právě usazenou tenkou chemickou měď, zabraňte leptání chemické mědi kyselinou po oxidaci a do určité míry ji přidejte galvanickým pokovováním

② Parametry procesu související s pokovováním mědi na celé desce: lázeňní roztok se skládá převážně ze síranu měďnatého a kyseliny sírové. Vzorec vysoké kyseliny a nízké mědi je přijat k zajištění rovnoměrnosti distribuce tloušťky desky a schopnosti hlubokého pokovování hlubokých děr během galvanického pokovování; Obsah kyseliny sírové je většinou 180 g / l a většina z nich dosahuje 240 g / l; Obsah síranu měďnatého je obecně asi 75 g / l. Kromě toho se do kapaliny v nádrži přidá malé množství chloridových iontů jako pomocné lesklé činidlo a lesklé měďnaté činidlo, aby se společně vytvořil lesklý efekt; Množství přídavku nebo množství otvírajícího válce mědi je obecně 3 až 5 ml / l. Přidání mědi se obecně doplňuje podle metody v kiloamperech za hodinu nebo podle skutečného efektu výroby; Proud galvanického pokovování celé desky se obecně vypočítá vynásobením 2 A / čtvereční decimetr plochou galvanického pokovení na desce. Pro celou desku je to délka desky DM × šířka desky DM × dvě × 2A/ DM2 ； Teplota měděného válce je udržována při pokojové teplotě, obecně ne více než 32 stupňů, většinou regulována na 22 stupních. Z důvodu vysoké teploty v létě se proto doporučuje instalovat pro měděný válec systém řízení teploty chlazení;

Maintenance Údržba procesu:

Denně doplňujte měděný lesk včas podle kiloampere hodin a přidejte jej podle 100-150 ml / Kah; Zkontrolujte, zda filtrační čerpadlo funguje normálně a zda nedochází k úniku vzduchu; Čistěte katodovou vodivou tyč čistým vlhkým hadříkem každé 2-3 hodiny; Obsah síranu měďnatého (jednou týdně), kyseliny sírové (jednou týdně) a chloridových iontů (dvakrát týdně) v měděném válci se pravidelně každý týden analyzuje, obsah rozjasňovače se upraví pomocí testu Hallových buněk a příslušné suroviny budou včas doplněny; Každý týden čistěte vodivou tyč anody a elektrické konektory na obou koncích nádrže, včas doplňte anodovou měděnou kouli v titanovém koši a elektrolyzujte nízkým proudem 0.2-0.5 ASD po dobu 6-8 hodin; Každý měsíc zkontrolujte, zda není titanový košík s anodou poškozen, a včas jej vyměňte; Zkontrolujte, zda se na dně anodového titanového koše hromadí anodové bahno, a případně je včas vyčistěte; Uhlíkové jádro bylo použito pro kontinuální filtraci po dobu 6-8 hodin a nečistoty byly odstraněny současně nízkoproudovou elektrolýzou; Přibližně každých půl roku určete, zda je v závislosti na kapalném znečištění nádrže nutné rozsáhlé zpracování (prášek s aktivním uhlím); Vyměňte filtrační vložku filtračního čerpadla každé dva týdny;

④ Hlavní postup úpravy: A. vyjměte anodu, vylijte anodu, vyčistěte anodový film na povrchu anody a poté ji vložte do sudu s měděnou anodou. Zdrsněte povrch měděného rohu na jednotnou růžovou pomocí mikroleptání. Po umytí a usušení ho vložte do titanového koše a vložte do zásobníku na kyselinu pro pohotovostní režim. B. namočte anodový titanový koš a anodový sáček do 10% zásaditého roztoku na 6–8 hodin, promyjte a osušte vodou a poté namočte do 5% zředěné kyseliny sírové, omyjte a vysušte vodou pro pohotovostní režim; C. Přeneste kapalinu z nádrže do rezervní nádrže, přidejte 1-3 ml / l 30% peroxidu vodíku, zahřejte, zapněte míchání vzduchem, když je teplota přibližně 65 ° C, a míchejte izolovaným vzduchem po dobu 2-4 hodin; D. Vypněte míchání vzduchem, pomalu rozpusťte prášek aktivního uhlí do roztoku v nádrži rychlostí 3–5 g / l, po dokončení rozpouštění zapněte míchání vzduchem a udržujte jej v teple po dobu 2–4 hodin; E. Vypněte míchání vzduchu, zahřejte a nechte prášek aktivního uhlí pomalu usazovat na dně nádrže; F. Když teplota klesne na přibližně 40 ℃, použijte 10um PP filtrační prvek a filtrační prášek k filtrování kapaliny z nádrže do vyčištěné pracovní nádrže, zapněte míchání vzduchem, vložte anodu, zavěste ji do elektrolytické desky a elektrolyzujte na nízký proud podle proudové hustoty 0.2-0.5asd po dobu 6-8 hodin. G. po laboratorní analýze upravit obsah kyseliny sírové, síranu měďnatého a chloridových iontů v nádrži na normální provozní rozsah; Doplňte zjasňovač podle výsledků testů podle Hallových buněk; H. Jakmile je barva desky stejnoměrná, lze elektrolýzu zastavit a poté se elektrolytický film zpracovává po dobu 1 až 2 hodin podle aktuální hustoty 1 až 1.5 asd. Na anodě se vytvoří vrstva černého fosforového filmu s rovnoměrnou hustou adhezí; 1. Testování pokovení v pořádku;

⑤ The anode copper ball contains 0.3-0.6% phosphorus. The main purpose is to reduce the anode dissolution efficiency and reduce the production of copper powder;

⑥ When replenishing drugs, if the amount is large, such as copper sulfate and sulfuric acid; Low current electrolysis shall be conducted after addition; Pay attention to safety when adding sulfuric acid. When the amount of sulfuric acid is large (more than 10 liters), add it slowly several times; Otherwise, the temperature of the bath liquid will be too high, the photocatalyst decomposition will be accelerated, and the bath liquid will be polluted;

⑦ Zvláštní pozornost je třeba věnovat doplňku chloridových iontů, protože obsah chloridových iontů je obzvláště nízký (30–90 ppm), je třeba jej před přidáním přesně zvážit pomocí odměrného válce nebo odměrky; 1 ml kyseliny chlorovodíkové obsahuje asi 385 ppm chloridových iontů,

Formula Vzorec pro výpočet přidání léčiva:

Copper sulfate (kg) = (75-x) × Tank volume (L) / 1000

Sulfuric acid (in liters) = (10% – x) g / L × Tank volume (L)

Or (in liters) = (180-x) g / L × Tank volume (L) / 1840

Hydrochloric acid (ML) = (60-x) ppm × Tank volume (L) / 385

（3） Odmašťování kyselinou

① Účel a funkce: odstraňte oxid na povrchu mědi linky, zbytkový film inkoustu a zbytkové lepidlo a zajistěte přilnavost mezi primární mědí a galvanicky pokovenou mědí nebo niklem

② Remember to use acid degreaser here. Why not use alkaline degreaser, and the degreasing effect of alkaline degreaser is better than that of acid degreaser? Mainly because the graphic ink is not alkali resistant and will damage the graphic circuit, only acidic degreaser can be used before graphic electroplating.

③ Během výroby je nutné pouze kontrolovat koncentraci a čas odmašťovače. Koncentrace odmašťovače je asi 10% a doba je zaručeně 6 minut. Trochu delší doba nebude mít nežádoucí účinky; Použití a výměna kapaliny v nádrži je také založena na 15 m2 / l pracovní kapaliny a doplňkové přidání je založeno na 100 m2 0—5。 0L ；

（4） Micro etching:

Eatching Line

① Účel a funkce: vyčistěte a zdrsněte měděný povrch obvodu, abyste zajistili spojovací sílu mezi měděnou galvanickou galvanizací a primární mědí

As Jako mikroleptadlo se většinou používá persíran sodný se stabilní a rovnoměrnou rychlostí hrubnutí a dobrou omyvatelností vodou. Koncentrace persíranu sodného je obecně regulována přibližně 60 g / l a doba je kontrolována přibližně 20 sekund. Přidání léků je 3-4 kg na 100 metrů čtverečních; Obsah mědi musí být kontrolován pod 20 g / l; Další údržba a výměna válců jsou stejné jako u mikrokoroze srážením mědi.

（5） Moření

① Role a účel:

Odstraňte oxid z povrchu desky a aktivujte povrch desky. Koncentrace je obecně 5%a některé jsou udržovány na přibližně 10%, hlavně proto, aby se zabránilo vniknutí vody a způsobení nestabilního obsahu kyseliny sírové v kapalině v nádrži;

② The acid leaching time should not be too long to prevent oxidation of the plate surface; After use for a period of time, if the acid solution is turbid or the copper content is too high, it shall be replaced in time to prevent contamination of the plated copper cylinder and plate surface;

Here Zde se použije kyselina sírová třídy CP;

（6） Graphic copper plating: also known as secondary copper, circuit copper plating

Pose Účel a funkce: Aby bylo možné splnit jmenovité proudové zatížení každého vedení, musí každé vedení a měď dosáhnout určité tloušťky. Pro účely pokovování měděnými linkami se měděná díra a měděná měď časem zesílí na určitou tloušťku;

② Ostatní položky jsou stejné jako galvanické galvanické pokovování

（7） Electroplated tin ① purpose and function: the purpose of graphic electroplated pure tin mainly uses pure tin as a metal resist layer to protect circuit etching;

Liquid Kapalina do koupele se skládá hlavně ze síranu cínatého, kyseliny sírové a přísad; Obsah síranu cínatého je regulován na přibližně 35 g / l a kyselina sírová je regulována na přibližně 10%; Přídavek aditiv pro cínování se obecně doplňuje podle metody v kiloamperech za hodinu nebo podle skutečného výrobního účinku; Proud galvanicky pokoveného cínu se obecně vypočítá jako 1 A / čtvereční decimetr vynásobený plochou galvanického pokovení na desce; Teplota cínového válce je udržována na pokojové teplotě. Obecně teplota nepřesahuje 5 stupňů a většinou je regulována na 30 stupňů. Z důvodu vysoké teploty v létě se proto doporučuje instalovat chladicí a teplotní regulační systém pro cínový válec;

Maintenance Údržba procesu:

Včasné doplňování aditiv pro cínování každý den podle kiloamperech hodin; Zkontrolujte, zda filtrační čerpadlo funguje normálně a zda nedochází k úniku vzduchu; Čistěte katodovou vodivou tyč čistým vlhkým hadrem každé 2-3 hodiny; Pravidelně každý týden analyzujte síran cínatý (jednou týdně) a kyselinu sírovou (jednou týdně) v cínovém válci, upravte obsah aditiv pro cínování pomocí testu Hallových buněk a včas doplňte příslušné suroviny; Každý týden čistěte vodivou tyč anody a elektrické konektory na obou koncích nádrže; Elektrolýza nízkým proudem 0.2-0.5 ASD po dobu 6-8 hodin každý týden; Každý měsíc bude anodový sáček zkontrolován na poškození a poškozený bude včas vyměněn; Zkontrolujte, zda není na dně anodového sáčku nahromaděno anodové bahno, a pokud ano, včas jej vyčistěte; Filtrujte nepřetržitě s uhlíkovým jádrem po dobu 6-8 hodin každý měsíc a odstraňte nečistoty nízkonapěťovou elektrolýzou; Přibližně každých půl roku určete, zda je v závislosti na kapalném znečištění nádrže nutné rozsáhlé zpracování (prášek s aktivním uhlím); Vyměňte filtrační vložku filtračního čerpadla každé dva týdny;

⑨ Hlavní postup úpravy: A. vyjměte anodu, vyjměte anodový sáček, vyčistěte povrch anody měděným kartáčem, omyjte a osušte vodou, vložte do anodového sáčku a vložte do nádrže na kyselinu pro pohotovostní režim. B. namočte anodový sáček do 10% zásaditého roztoku na 6–8 hodin, promyjte a osušte vodou, namočte do 5% zředěné kyseliny sírové a omyjte a vysušte vodou v pohotovostním režimu; C. Přeneste roztok buněk do pohotovostní cely a pomalu rozpusťte prášek aktivního uhlí v roztoku buněk rychlostí 3–5 g / l po úplném rozpuštění roztoku, adsorbujte jej po dobu 4–6 hodin, přefiltrujte roztok buněk s 10um PP filtračním prvkem a filtračním pomocným práškem do vyčištěného pracovního článku, vložte jej do anody, zavěste do elektrolytické desky a elektrolyzujte při nízkém proudu o hustotě proudu 0.2-0.5 asd po dobu 6-8 hodin. D. upravit kyselinu sírovou v článku po chemické analýze, obsah síranu cínatého v normálním provozním rozsahu; Přidejte aditiva pro cínování podle výsledků testů podle Hallových buněk; E. Zastavte elektrolýzu poté, co je barva povrchu elektrolytické desky rovnoměrná; F. Zkušební pokovení v pořádku;

④ Při doplňování léků, pokud je přidané množství velké, jako je síran cínatý a kyselina sírová; Po přidání se provede elektrolýza nízkého proudu; Při přidávání kyseliny sírové dbejte na bezpečnost. Když je množství kyseliny sírové velké (více než 10 litrů), přidejte ji několikrát pomalu; Jinak bude teplota lázně příliš vysoká, oxid cínu se oxiduje a stárnutí kapaliny se urychlí.

Formula Vzorec pro výpočet přidání léčiva:

Síran cínatý (jednotka: kg) = (40-x) × Objem nádrže (L) / 1000

Sulfuric acid (in liters) = (10% – x) g / L × Tank volume (L)

Or (in liters) = (180-x) g / L × Tank volume (L) / 1840

（9） Niklování

Pose Účel a funkce: poniklovaná vrstva se používá hlavně jako bariérová vrstva mezi vrstvou mědi a vrstvou zlata, aby se zabránilo vzájemné difúzi zlata a mědi a ovlivnila svařitelnost a životnost desky; Podklad niklové vrstvy současně také výrazně zvyšuje mechanickou pevnost zlaté vrstvy;

② Parametry procesu související s pokovováním mědi na celé desce: přidání přísad pro pokovování niklem se obecně doplňuje podle metody v kiloamperech za hodinu, nebo je přidané množství asi 200 ml / Kah podle skutečného výrobního účinku desky; Proud bezproudového pokovování vzorem se obecně vypočítá vynásobením 2 A / čtvereční decimetr plochou galvanického pokovování na desce; Teplota niklového válce se udržuje na 40-55 stupních a obecná teplota je asi 50 stupňů. Proto by měl být niklový válec vybaven systémem řízení vytápění a teploty;

Maintenance Údržba procesu:

Včasné doplňování niklových aditiv podle hodin kiloampere každý den; Zkontrolujte, zda filtrační čerpadlo funguje normálně a zda nedochází k úniku vzduchu; Čistěte katodovou vodivou tyč čistým vlhkým hadrem každé 2-3 hodiny; Pravidelně každý týden analyzujte obsah síranu nikelnatého (síranu nikelnatého) (jednou týdně), chloridu nikelnatého (jednou týdně) a kyseliny borité (jednou týdně) v měděném válci, upravte obsah aditiv pro pokovování niklem pomocí Hallova testu a včas doplní příslušné suroviny; Každý týden čistěte vodivou tyč anody a elektrické konektory na obou koncích nádrže, včas doplňte úhel anodového niklu v titanovém koši a elektrolyzujte nízkým proudem 0.2-0.5 ASD po dobu 6-8 hodin; Každý měsíc zkontrolujte, zda není titanový košík s anodou poškozen, a včas jej vyměňte; Zkontrolujte, zda se na dně anodového titanového koše hromadí anodové bahno, a případně je včas vyčistěte; Uhlíkové jádro bylo použito pro kontinuální filtraci po dobu 6-8 hodin a nečistoty byly odstraněny současně nízkoproudovou elektrolýzou; Přibližně každých půl roku určete, zda je v závislosti na kapalném znečištění nádrže nutné rozsáhlé ošetření (prášek z aktivního uhlí); Vyměňte filtrační vložku filtračního čerpadla každé dva týdny;

④ Hlavní postup úpravy: A. vyjměte anodu, vylijte anodu, vyčistěte anodu a poté ji vložte do sudu naplněného niklovým rohem, zdrsněte povrch niklového rohu mikroleptadlem na jednotnou růžovou barvu. Po umytí a usušení ho vložte do titanového koše a vložte do zásobníku na kyselinu pro pohotovostní režim. B. namočte anodový titanový koš a anodový sáček do 10% zásaditého roztoku na 6–8 hodin, promyjte a osušte vodou a poté namočte do 5% zředěné kyseliny sírové, omyjte a vysušte vodou pro pohotovostní režim; C. Přeneste kapalinu z nádrže do pohotovostní nádrže, přidejte 1-3 ml / l 30% peroxidu vodíku, zahřejte, zapněte míchání vzduchem, když je teplota přibližně 65 ° C, a míchejte izolovaným vzduchem po dobu 2-4 hodin; D. Vypněte míchání vzduchem, pomalu rozpusťte prášek aktivního uhlí do roztoku v nádrži rychlostí 3–5 g / l, po dokončení rozpouštění zapněte míchání vzduchem a udržujte jej v teple po dobu 2–4 hodin; E. Vypněte míchání vzduchu, zahřejte a nechte prášek aktivního uhlí pomalu usazovat na dně nádrže; F. Když teplota klesne na přibližně 40 ℃, použijte 10um PP filtrační prvek a filtrační prášek k filtrování kapaliny z nádrže do vyčištěné pracovní nádrže, zapněte míchání vzduchem, vložte anodu, zavěste ji do elektrolytické desky a stiskněte 0. 2-0。 5asd proudová hustota nízkoproudá elektrolýza po dobu 6-8 hodin, G. po chemické analýze upravte obsah síranu nikelnatého nebo síranu nikelnatého, chloridu nikelnatého a kyseliny borité v nádrži na normální provozní rozsah; Přidejte aditiva pro pokovování niklem podle výsledků testů podle Hallových buněk; H. Jakmile je barva povrchu elektrolytické desky stejnoměrná, zastavte elektrolýzu a poté proveďte elektrolytické zpracování podle proudové hustoty 1-1.5 ASD po dobu 10-20 minut, aby se aktivovala anoda; 1. Testování pokovení v pořádku;

⑤ Při doplňování léčiv, pokud je přidané množství velké, jako je síran nikelnatý nebo síran nikelnatý a chlorid nikelnatý, musí být po přidání elektrolyzováno nízkým proudem; Při přidávání kyseliny borité vložte přidanou kyselinu boritou do čistého anodového sáčku a zavěste do niklového válce. Nelze jej přímo přidat do nádrže;

⑥ Po pokovování niklem se doporučuje přidat promývací vodu a otevřít válec čistou vodou, kterou lze použít k doplnění hladiny kapaliny odpařené zahříváním v niklovém válci. Po vymývání regenerační vodou je spojen se sekundárním protiproudým proplachem;

Formula Vzorec pro výpočet přidání léčiva:

Síran niklnatý (kg) = (280-x) × Objem nádrže (L) / 1000

Chlorid nikelnatý (kg) = (45-x) × Objem nádrže (L) / 1000

Kyselina boritá (kg) = (45-x) × objem nádrže (L) / 1000

（10） Galvanické zlato: dělí se na galvanické pokovování tvrdého zlata (slitina zlata) a vodní zlato (ryzí zlato). Složení tvrdého zlatého pokovování je v zásadě stejné jako u měkké zlaté lázně, ale v lázni z tvrdého zlata je několik stopových kovů, jako je nikl, kobalt nebo železo;

Pose Účel a funkce: zlato má jako drahý kov dobrou svařitelnost, odolnost proti oxidaci, odolnost proti korozi, nízký kontaktní kontakt a odolnost proti opotřebení