પીસીબી ડ્રિલિંગ એ PCB પ્લેટ બનાવવાની પ્રક્રિયા છે, પણ એક ખૂબ જ મહત્વપૂર્ણ પગલું છે. મુખ્યત્વે બોર્ડ ડ્રિલિંગ, વાયરિંગ જરૂરિયાતો, છિદ્ર બનાવવા માટે, માળખાકીય જરૂરિયાતો, પોઝિશનિંગ કરવા માટે છિદ્ર બનાવો; મલ્ટિ-લેયર બોર્ડ ડ્રિલિંગ એ હિટ નથી, સર્કિટ બોર્ડમાં કેટલાક છિદ્રો દફનાવવામાં આવ્યા છે, કેટલાક ઉપરના બોર્ડમાંથી પસાર થાય છે, તેથી ત્યાં એક ડ્રિલ બે ડ્રિલ હશે.

તાંબાની પ્રક્રિયાને ડૂબવા માટે એક કવાયતની જરૂર છે, એટલે કે, છિદ્રને તાંબાથી કોટ કરવા માટે, જેથી ઉપલા અને નીચલા સ્તરોને જોડી શકાય, જેમ કે છિદ્ર દ્વારા, મૂળ છિદ્ર વગેરે.

બે કવાયત છિદ્રોને તાંબાના છિદ્રોને ડૂબવાની જરૂર નથી, જેમ કે સ્ક્રુ છિદ્રો, સ્થિતિ છિદ્રો, ગરમી સિંક, વગેરે, આ છિદ્રોને તાંબાના પોકેટની જરૂર નથી. બીજી કવાયત પ્રથમની પાછળ હોવી જોઈએ, એટલે કે, પ્રક્રિયા અલગ છે.

પીસીબી ડ્રિલિંગ સાથે સામાન્ય સમસ્યાઓ

1. ડ્રીલ બ્રેક

કારણો છે: અતિશય સ્પિન્ડલ ડિફ્લેક્શન; NC ડ્રિલિંગ મશીનની અયોગ્ય કામગીરી; ડ્રિલ નોઝલની પસંદગી યોગ્ય નથી; બીટની ઝડપ અપૂરતી છે અને ફીડ રેટ ખૂબ મોટો છે. ઘણા બધા સ્ટેકીંગ સ્તરો; બોર્ડ અને બોર્ડ વચ્ચે અથવા કવર પ્લેટની નીચે વિવિધ છે; જ્યારે ડ્રિલિંગ સ્પિન્ડલ ઊંડાઈ ખૂબ ઊંડી છે પરિણામે ડ્રિલિંગ નોઝલ ચિપ સ્રાવ ખરાબ અટકી; ડ્રિલ નોઝલના ઘણા બધા ગ્રાઇન્ડીંગ સમય અથવા સેવા જીવનની બહાર; કવર પ્લેટ ઉઝરડા અને કરચલીવાળી છે, અને બેકિંગ પ્લેટ વળેલી અને અસમાન છે; સબસ્ટ્રેટને ઠીક કરતી વખતે, ટેપ ખૂબ પહોળી હોય છે અથવા એલ્યુમિનિયમ શીટ અને કવર પ્લેટની પ્લેટ ખૂબ નાની હોય છે; બહાર કાusionવા માટે ખોરાકની ઝડપ ખૂબ ઝડપી છે; છિદ્રો ભરતી વખતે અયોગ્ય કામગીરી; કવર પ્લેટની એલ્યુમિનિયમ પ્લેટ હેઠળ ગંભીર રાખ અવરોધ; વેલ્ડીંગ ડ્રિલ ટીપનું કેન્દ્ર ડ્રિલ હેન્ડલના કેન્દ્રમાંથી વિચલિત થાય છે.

2. છિદ્ર નુકસાન

કારણો નીચે મુજબ છે: ડ્રિલ નોઝલ તોડ્યા પછી ડ્રિલ નોઝલ લો; ડ્રિલિંગ કરતી વખતે એલ્યુમિનિયમ શીટ અથવા ક્લેમ્પિંગ બેક પ્લેટ નહીં; પરિમાણ ભૂલ; કવાયત વિસ્તરેલ છે; ડ્રિલ નોઝલની અસરકારક લંબાઈ ડ્રિલ પ્લેટની જાડાઈને પૂરી કરી શકતી નથી. હેન્ડ ડ્રિલિંગ; ખાસ પ્લેટ, બેચ ફ્રન્ટ કારણે.

3. છિદ્ર વિચલન, પાળી, ખોટી ગોઠવણી

કારણો નીચે મુજબ છે: ડ્રિલ બીટ ડ્રિલિંગ દરમિયાન વિચલિત થાય છે; કવર સામગ્રીની અયોગ્ય પસંદગી, નરમ અને સખત અગવડતા; છિદ્ર વિચલનને કારણે સંકોચન પેદા કરવા માટે આધાર સામગ્રી; મેચિંગ પોઝિશનિંગ ટૂલ્સનો અયોગ્ય ઉપયોગ; જ્યારે ડ્રિલિંગ પ્રેશર ફુટ અયોગ્ય રીતે સેટ કરો, ત્યારે ઉત્પાદન પ્લેટને ખસેડવા માટે પિનને હિટ કરો; ડ્રિલ ઓપરેશન દરમિયાન પડઘો થાય છે; વસંત કોલેટ સ્વચ્છ અથવા નુકસાન નથી; ઉત્પાદન પ્લેટ, પેનલ ઓફસેટ હોલ અથવા સંપૂર્ણ સ્ટેક ઓફસેટ; સંપર્ક કવર પ્લેટ ચલાવતી વખતે ડ્રિલ બીટ સ્લાઇડ થાય છે. કવર પ્લેટની એલ્યુમિનિયમ શીટની સપાટી પરના સ્ક્રેચ અથવા ક્રીઝ જ્યારે ડ્રિલ નોઝલને ડ્રિલ ડાઉન કરવા માટે માર્ગદર્શન આપે છે ત્યારે વિચલન પેદા કરે છે; કોઈ પિન નથી; વિવિધ મૂળ; એડહેસિવ કાગળ નિશ્ચિતપણે જોડાયેલ નથી; ડ્રિલિંગ મશીનના X અને Y અક્ષોમાં ચળવળનું વિચલન છે; પ્રોગ્રામમાં સમસ્યા છે.

4. મોટા છિદ્ર, નાના છિદ્ર, છિદ્ર વિકૃતિ

કારણો છે: ડ્રિલ નોઝલ સ્પષ્ટીકરણ ભૂલ; અયોગ્ય ફીડ ઝડપ અથવા રોટેશનલ સ્પીડ; ડ્રિલ ટીપના અતિશય વસ્ત્રો; ડ્રીલ નોઝલને ઘણી વખત રીગ્રાઈન્ડ કરવામાં આવે છે અથવા ચિપ રીમુવિંગ ગ્રુવની નીચેની લંબાઈ પ્રમાણભૂત કરતા ઓછી હોય છે; સ્પિન્ડલનો વધુ પડતો વળાંક; ડ્રિલ ટીપ તૂટી જાય છે, અને છિદ્રનો વ્યાસ મોટો બને છે; છિદ્રને ખોટી રીતે વાંચો; જ્યારે ડ્રિલ ટીપ બદલાઈ ત્યારે છિદ્રનો વ્યાસ માપવામાં આવ્યો ન હતો; ડ્રિલ બીટ સંરેખણ ભૂલ; ડ્રિલ નોઝલ બદલતી વખતે ખોટી સ્થિતિ દાખલ કરો; છિદ્ર ચાર્ટ ચકાસાયેલ નથી; સ્પિન્ડલ છરી મૂકી શકતા નથી, પરિણામે દબાણ છરી; પરિમાણ ખોટો સીરીયલ નંબર દાખલ કર્યો છે.

5. લિકેજ ડ્રિલિંગ

કારણો નીચે મુજબ છે: ડ્રિલ બ્રેક (અસ્પષ્ટ ચિહ્ન); અધવચ્ચે થોભો; પ્રોગ્રામ ભૂલ; અજાણતા પ્રોગ્રામ કાઢી નાખો; ડ્રિલિંગ રીગ ડેટા વાંચવાનું ચૂકી ગઈ.

6. આગળ

કારણો નીચે મુજબ છે: પરિમાણ ભૂલ; ડ્રિલ નોઝલ ગંભીર વસ્ત્રો, બ્લેડ તીક્ષ્ણ નથી; ફ્લોરની ઘનતા પૂરતી નથી; સબસ્ટ્રેટ અને સબસ્ટ્રેટ, સબસ્ટ્રેટ અને નીચેની પ્લેટ વચ્ચે વિવિધતાઓ છે; બેઝ પ્લેટ રદબાતલ બનાવવા માટે વળેલો છે; કોઈ કવર પ્લેટ નથી; પ્લેટ સામગ્રી ખાસ છે.

7. છિદ્ર દ્વારા ડ્રિલ કરવામાં આવતું નથી (સબસ્ટ્રેટ દ્વારા નહીં)

કારણો છે: અયોગ્ય ઊંડાઈ; કવાયતની લંબાઈ પૂરતી નથી; અસમાન પ્લેટફોર્મ; બેકિંગ પ્લેટની અસમાન જાડાઈ; તૂટેલી છરી અથવા ડ્રિલ નોઝલ તૂટેલી અડધા, છિદ્ર દ્વારા નથી; તાંબાના વરસાદ પછી અપારદર્શક બનેલા પછી છિદ્રમાં આગળનો ભાગ; સ્પિન્ડલ ક્લેમ્પ છૂટક, ડ્રિલિંગની પ્રક્રિયામાં ડ્રિલ નોઝલ ટૂંકા દબાણ છે; કોઈ ક્લેમ્પિંગ તળિયે પ્લેટ નથી; પ્રથમ પ્લેટ બનાવતી વખતે અથવા છિદ્રો ભરતી વખતે, બે પેડ્સ ઉમેરવામાં આવ્યા હતા, જે ઉત્પાદન દરમિયાન બદલાયા ન હતા.

ચહેરાની પ્લેટ પર કમળ-બંધી કર્લિંગ ચિપ છે

કારણો છે: કોઈ કવર પ્લેટ અથવા ડ્રિલિંગ પ્રક્રિયા પરિમાણોની અયોગ્ય પસંદગી.

9. પ્લગ હોલ (પ્લગ હોલ)

કારણો નીચે મુજબ છે: ડ્રિલ બીટની અસરકારક લંબાઈ પૂરતી નથી; બેકિંગ પ્લેટમાં ડ્રિલની depthંડાઈ ખૂબ deepંડી છે; સબસ્ટ્રેટ સામગ્રી સમસ્યાઓ (પાણી અને ગંદકી); પ્લેટનો ફરીથી ઉપયોગ; અયોગ્ય પ્રોસેસિંગ પરિસ્થિતિઓને કારણે, જેમ કે અપૂરતી વેક્યુમ પાવર; ડ્રિલ નોઝલની રચના સારી નથી; ડ્રિલ ટીપની ફીડ ઝડપ ખૂબ ઝડપી છે અને વધારો અયોગ્ય છે.

10. રફ હોલ દિવાલ

કારણો નીચે મુજબ છે: ફીડનો જથ્થો ખૂબ બદલાય છે; ફીડ દર ખૂબ ઝડપી છે; કવર સામગ્રીની અયોગ્ય પસંદગી; સ્થિર બીટ વેક્યુમ ડિગ્રી અપર્યાપ્ત (હવા દબાણ); કટીંગ બેક રેટ યોગ્ય નથી; બીટના કોણની ટીપની કટીંગ ધાર તૂટી અથવા ક્ષતિગ્રસ્ત છે; સ્પિન્ડલ ડિફ્લેક્શન ખૂબ મોટું છે; નબળી ચિપ ડિસ્ચાર્જ કામગીરી.

11. છિદ્રની કિનારે સફેદ વર્તુળ દેખાય છે (છિદ્રની કિનારે તાંબાનું પડ બેઝ મટિરિયલથી અલગ થઈ જાય છે અને છિદ્ર ફૂટે છે)

કારણો: ડ્રિલિંગ થર્મલ તણાવ અને સબસ્ટ્રેટના સ્થાનિક અસ્થિભંગને કારણે યાંત્રિક બળ પેદા કરે છે; ગ્લાસ ફેબ્રિક વણાયેલા યાર્નનું કદ બરછટ છે; સબસ્ટ્રેટ સામગ્રી (શીટ સામગ્રી) ની નબળી ગુણવત્તા; ફીડ જથ્થો ખૂબ મોટો છે; ડ્રિલ નોઝલ છૂટક અને લપસણો અને નિશ્ચિત છે; ઘણા બધા સ્ટેકીંગ સ્તરો.

ઉપરોક્ત ઘણીવાર ડ્રિલિંગ ઉત્પાદનમાં સમસ્યા છે, વાસ્તવિક કામગીરીમાં વધુ માપન અને વધુ નિરીક્ષણ હોવું જોઈએ. તે જ સમયે, ડ્રિલિંગ હોલની ઉત્પાદન ગુણવત્તાની નિષ્ફળતાને નિયંત્રિત કરવા માટે, ઉત્પાદનની ગુણવત્તા સુધારવા, ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતામાં સુધારો કરવા, ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતા સુધારવા માટે સખત પ્રમાણભૂત કામગીરીનો મોટો ફાયદો છે.