PCB ການເຈາະແມ່ນຂະບວນການເຮັດແຜ່ນ PCB, ແຕ່ຍັງເປັນຂັ້ນຕອນທີ່ ສຳ ຄັນຫຼາຍ. ສ່ວນໃຫຍ່ແມ່ນການເຈາະກະດານ, ຄວາມຕ້ອງການສາຍ, ເພື່ອເຮັດໃຫ້ຂຸມ, ໂຄງສ້າງຕ້ອງການ, ເຮັດໃຫ້ຂຸມທີ່ຈະເຮັດການຈັດຕໍາແຫນ່ງ; ການເຈາະກະດານຫຼາຍຊັ້ນແມ່ນບໍ່ຖືກຕີ, ບາງຂຸມຝັງຢູ່ໃນກະດານວົງຈອນ, ບາງບ່ອນຢູ່ເທິງກະດານຂ້າງເທິງໄດ້ຮັບການຜ່ານ, ດັ່ງນັ້ນຈະມີການເຈາະສອງເຈາະ.

ການເຈາະແມ່ນຈໍາເປັນເພື່ອຫລົ້ມຈົມຂະບວນການທອງແດງ, ນັ້ນແມ່ນ, ການເຄືອບຂຸມດ້ວຍທອງແດງ, ເພື່ອໃຫ້ຊັ້ນເທິງແລະຕ່ໍາສາມາດເຊື່ອມຕໍ່ໄດ້, ເຊັ່ນ: ຜ່ານຂຸມ, ຂຸມຕົ້ນສະບັບ, ແລະອື່ນໆ.

ຮູເຈາະສອງຂຸມບໍ່ຈໍາເປັນຕ້ອງຈົມນ້ໍາທອງແດງ, ເຊັ່ນ: ຮູສະກູ, ຮູວາງຕໍາແຫນ່ງ, ເຄື່ອງລະບາຍຄວາມຮ້ອນ, ແລະອື່ນໆ, ຮູເຫຼົ່ານີ້ບໍ່ຈໍາເປັນຕ້ອງມີຖົງທອງແດງ. ການເຈາະຄັ້ງທີສອງຕ້ອງຢູ່ເບື້ອງຫຼັງທໍາອິດ, ນັ້ນແມ່ນ, ຂະບວນການແມ່ນແຍກຕ່າງຫາກ.

ບັນຫາທົ່ວໄປກັບການເຈາະ PCB

1. ເຈາະແຕກ

ສາຍເຫດແມ່ນ: ການຫຼົບຫຼີກ spindle ຫຼາຍເກີນໄປ; ການດໍາເນີນງານທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງຂອງເຄື່ອງເຈາະ NC; ການເລືອກຫົວເຈາະບໍ່ເຫມາະສົມ; ຄວາມໄວຂອງບິດບໍ່ພຽງພໍແລະອັດຕາການປ້ອນໃຫຍ່ເກີນໄປ. ຊັ້ນ stacking ຫຼາຍເກີນໄປ; ມີເຄື່ອງຍ່ອຍລະຫວ່າງກະດານແລະກະດານຫຼືພາຍໃຕ້ແຜ່ນປົກ; ໃນ​ເວ​ລາ​ທີ່​ການ​ຂຸດ​ຄົ້ນ​ຄວາມ​ເລິກ spindle ແມ່ນ​ເລິກ​ເກີນ​ໄປ​ທີ່​ສົ່ງ​ຜົນ​ໃຫ້​ການ​ເຈາະ nozzle chip ລົງ​ຫ້ອຍ​ບໍ່​ດີ​; ເວລາຂັດຫຼາຍເທື່ອຂອງຫົວເຈາະຫຼືເກີນອາຍຸການ ນຳ ໃຊ້; ແຜ່ນຮອງມີຮອຍຂີດຂ່ວນ ແລະ ມີຮອຍຂີດຂ່ວນ, ແລະແຜ່ນຮອງແມ່ນງໍ ແລະ ບໍ່ລຽບ; ໃນເວລາທີ່ການແກ້ໄຂພື້ນຜິວ, ເທບແມ່ນກວ້າງເກີນໄປຫຼືແຜ່ນອາລູມິນຽມແລະແຜ່ນຂອງແຜ່ນປົກມີຂະ ໜາດ ນ້ອຍເກີນໄປ; ຄວາມໄວການໃຫ້ອາຫານແມ່ນໄວເກີນໄປທີ່ຈະເຮັດໃຫ້ເກີດການ extrusion; ການປະຕິບັດທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງເມື່ອຕື່ມຮູ; ຂີ້ເທົ່າທີ່ຮຸນແຮງຂັດຂວາງຢູ່ໃຕ້ແຜ່ນອາລູມີນຽມຂອງແຜ່ນປົກ; ສູນກາງຂອງປາຍເຈາະການເຊື່ອມໂລຫະ deviates ຈາກສູນກາງຂອງຈັບເຈາະ.

2. ຂຸມເສຍຫາຍ

ເຫດຜົນມີດັ່ງນີ້: ເອົາຫົວເຈາະຫຼັງຈາກແຕກຫົວເຈາະ; ບໍ່ມີແຜ່ນອາລູມິນຽມຫຼື clamping ແຜ່ນກັບຄືນໄປບ່ອນໃນເວລາທີ່ເຈາະ; ຄວາມຜິດພາດພາລາມິເຕີ; ເຈາະແມ່ນຍາວ; ຄວາມຍາວທີ່ມີປະສິດທິພາບຂອງຫົວເຈາະບໍ່ສາມາດຕອບສະໜອງຄວາມໜາຂອງແຜ່ນເຈາະໄດ້. ເຈາະດ້ວຍມື; ແຜ່ນພິເສດ, ເກີດມາຈາກດ້ານ ໜ້າ.

3. ຄວາມບ່ຽງເບນຂອງຮູ, ການປ່ຽນແປງ, ການຈັດວາງທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງ

ເຫດຜົນມີດັ່ງນີ້: ເຄື່ອງເຈາະເຈາະອອກໃນລະຫວ່າງການເຈາະ; ການຄັດເລືອກທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງຂອງວັດສະດຸປົກຫຸ້ມ, ຄວາມບໍ່ສະບາຍອ່ອນແລະແຂງ; ວັດສະດຸພື້ນຖານເພື່ອຜະລິດການຫົດຕົວທີ່ເກີດຈາກການບ່ຽງເບນຂອງຮູ; ການນໍາໃຊ້ທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງຂອງເຄື່ອງມືການຈັດຕໍາແຫນ່ງທີ່ກົງກັນ; ໃນເວລາທີ່ການເຈາະຄວາມກົດດັນຕີນທີ່ກໍານົດໄວ້ບໍ່ຖືກຕ້ອງ, ຕີ pin ເພື່ອເຮັດໃຫ້ແຜ່ນການຜະລິດເຄື່ອນຍ້າຍ; resonance ເກີດຂຶ້ນໃນລະຫວ່າງການປະຕິບັດການເຈາະ; collet ພາກຮຽນ spring ແມ່ນບໍ່ສະອາດຫຼືເສຍຫາຍ; ແຜ່ນການຜະລິດ, ຂຸມ offset ກະດານຫຼື stack ທັງຫມົດຊົດເຊີຍ; ແຜ່ນສະຫວ່ານເຈາະລົງເມື່ອແລ່ນແຜ່ນປົກຕິດຕໍ່. ຮອຍຂີດຂ່ວນຫຼືຮອຍຍິ້ມຢູ່ເທິງພື້ນຜິວຂອງແຜ່ນອາລູມີນຽມຂອງແຜ່ນປົກປົກສ້າງຄວາມບ່ຽງເບນໃນເວລາ ນຳ ພາຫົວເຈາະເພື່ອເຈາະລົງ; ບໍ່ມີເຂັມປັກມຸດ; ຕົ້ນກໍາເນີດທີ່ແຕກຕ່າງກັນ; ເຈ້ຍກາວບໍ່ຕິດ ແໜ້ນ ແໜ້ນ; ແກນ X ແລະ Y ຂອງເຄື່ອງເຈາະມີການເຄື່ອນໄຫວ deviation; ມີບັນຫາກັບໂຄງການ.

4. ຮູໃຫຍ່, ຮູນ້ອຍ, ຄວາມບິດເບືອນຂອງຮູຮັບແສງ

ເຫດຜົນແມ່ນ: ເຈາະ nozzle specification ຜິດພາດ; ຄວາມໄວອາຫານທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງຫຼືຄວາມໄວການຫມຸນ; ການສວມໃສ່ຫຼາຍເກີນໄປຂອງປາຍເຈາະ; ເວລາຫຼາຍເກີນໄປຂອງການ regrinding ຂອງ nozzle ເຈາະຫຼືຄວາມຍາວລຸ່ມຂອງ chip groove ຕ່ໍາກວ່າມາດຕະຖານ; deflection ຫຼາຍເກີນໄປຂອງ spindle ຕົວຂອງມັນເອງ; ປາຍເຈາະຈະລົ້ມລົງ, ແລະເສັ້ນຜ່າສູນກາງຂອງຂຸມຈະໃຫຍ່ຂຶ້ນ; misread the aperture; ເສັ້ນຜ່າສູນກາງຂອງຂຸມບໍ່ໄດ້ຖືກວັດແທກເມື່ອປາຍເຈາະໄດ້ຖືກປ່ຽນ; ຄວາມຜິດພາດການຈັດຮຽງຂອງເຈາະ; ໃສ່ຕໍາແຫນ່ງທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງໃນເວລາທີ່ປ່ຽນຫົວເຈາະ; ຕາຕະລາງຮູຮັບແສງບໍ່ໄດ້ຖືກກວດກາ; Spindle ບໍ່ສາມາດໃສ່ມີດ, ເຮັດໃຫ້ມີດຄວາມກົດດັນ; ພາຣາມິເຕີໃສ່ialາຍເລກຊີຣຽວຜິດ.

5. ການເຈາະເຈາະ

ເຫດຜົນມີດັ່ງນີ້: ເຈາະເຈາະ (ເຄື່ອງclearາຍບໍ່ຊັດເຈນ); ຢຸດກາງທາງ; ໂຄງການຜິດພາດ; ລຶບໂປຣແກມໂດຍບໍ່ຕັ້ງໃຈ; ເຄື່ອງຂຸດເຈາະບໍ່ໄດ້ອ່ານຂໍ້ມູນ.

6. ແນວ ໜ້າ

ສາເຫດມີດັ່ງນີ້: ພາຣາມິເຕີຜິດພາດ; ເຄື່ອງເຈາະຫົວສວມໃສ່ຢ່າງຈິງຈັງ, ໃບມີດບໍ່ຄົມຊັດ; ຄວາມ ໜາ ແໜ້ນ ຂອງພື້ນບໍ່ພຽງພໍ; ມີສ່ວນປະກອບລະຫວ່າງຊັ້ນຍ່ອຍແລະຊັ້ນຍ່ອຍ, ແຜ່ນຮອງພື້ນແລະແຜ່ນລຸ່ມ; ແຜ່ນພື້ນຖານແມ່ນງໍເພື່ອສ້າງເປັນ void; ບໍ່ມີແຜ່ນປົກ; ວັດສະດຸແຜ່ນແມ່ນພິເສດ.

7. ຂຸມບໍ່ໄດ້ເຈາະຜ່ານ (ບໍ່ຜ່ານ substrate)

ເຫດຜົນຄື: ຄວາມເລິກທີ່ບໍ່ເາະສົມ; ຄວາມຍາວຂອງເຈາະແມ່ນບໍ່ພຽງພໍ; ເວທີບໍ່ພຽງພໍ; ຄວາມ ໜາ ບໍ່ພຽງພໍຂອງແຜ່ນຮອງ; ມີດຫັກຫຼືຫົວສີດຫົວແຕກເຄິ່ງ ໜຶ່ງ, ຮູບໍ່ຜ່ານ; batch ທາງຫນ້າເຂົ້າໄປໃນຂຸມຫຼັງຈາກ precipitation ທອງແດງສ້າງຕັ້ງຂຶ້ນ opaque; Spindle clamp ວ່າງ, ໃນຂະບວນການຂອງການເຈາະ nozzle ເຈາະແມ່ນຄວາມກົດດັນສັ້ນ; ບໍ່ມີແຜ່ນດ້ານລຸ່ມ ໜີບ; ໃນເວລາທີ່ເຮັດໃຫ້ແຜ່ນທໍາອິດຫຼືຂຸມຕື່ມ, ສອງ pads ໄດ້ຖືກເພີ່ມ, ເຊິ່ງບໍ່ໄດ້ປ່ຽນແປງໃນລະຫວ່າງການຜະລິດ.

ມີຊິບໂຄ້ງທີ່ຕິດດ້ວຍດອກໄມ້ຢູ່ເທິງແຜ່ນ ໜ້າ

ເຫດຜົນແມ່ນ: ບໍ່ມີແຜ່ນປົກຫຼືການຄັດເລືອກທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງຂອງຕົວກໍານົດການຂະບວນການເຈາະ.

9. ຮູສຽບ (ຮູສຽບ)

ເຫດຜົນມີດັ່ງນີ້: ຄວາມຍາວຂອງເຄື່ອງເຈາະທີ່ມີປະສິດທິພາບບໍ່ພຽງພໍ; ຄວາມເລິກຂອງການເຈາະເຂົ້າໄປໃນແຜ່ນຮອງແມ່ນເລິກເກີນໄປ; ບັນຫາອຸປະກອນການຍ່ອຍສະຫຼາຍ (ນ້ໍາແລະຝຸ່ນ); ຈານໃຊ້ຄືນໃ່; ເນື່ອງຈາກສະພາບການປະມວນຜົນທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງ, ເຊັ່ນ: ພະລັງງານສູນຍາກາດບໍ່ພຽງພໍ; ໂຄງສ້າງຂອງຫົວເຈາະແມ່ນບໍ່ດີ; ຄວາມໄວການໃຫ້ອາຫານຂອງປາຍເຈາະແມ່ນໄວເກີນໄປແລະການເພີ່ມຂຶ້ນແມ່ນບໍ່ເາະສົມ.

10. holeາຂຸມຫຍາບ

ເຫດຜົນມີດັ່ງນີ້: ປະລິມານອາຫານປ່ຽນແປງຫຼາຍເກີນໄປ; ອັດຕາການໃຫ້ອາຫານໄວເກີນໄປ; ການຄັດເລືອກທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງຂອງອຸປະກອນການປົກ; ລະດັບສູນຍາກາດບິດຄົງທີ່ບໍ່ພຽງພໍ (ຄວາມກົດດັນທາງອາກາດ); ອັດຕາການຕັດກັບຄືນໄປບ່ອນແມ່ນບໍ່ເຫມາະສົມ; ຂອບຕັດຂອງສ່ວນປາຍມຸມຂອງບິດແຕກຫຼືເສຍຫາຍ; spindle deflection ມີຂະຫນາດໃຫຍ່ເກີນໄປ; ປະສິດທິພາບການປ່ອຍຊິບບໍ່ດີ.

11. ແຜ່ນປ້າຍວົງກົມສີຂາວປາກົດຢູ່ຂອບຂອງຂຸມ (ຊັ້ນທອງແດງຢູ່ຂອບຂອງຂຸມແມ່ນແຍກອອກຈາກວັດສະດຸພື້ນຖານແລະລະເບີດຂຸມ)

ສາເຫດ: ການຂຸດເຈາະສ້າງຄວາມກົດດັນຄວາມຮ້ອນແລະແຮງກົນຈັກທີ່ເກີດຈາກການກະດູກຫັກໃນທ້ອງຖິ່ນຂອງ substrate; ເສັ້ນດ້າຍ ຜ້າແກ້ວ ຂະຫນາດແມ່ນຫຍາບ; ຄຸນນະພາບທຸກຍາກຂອງວັດສະດຸພື້ນຜິວ (ວັດສະດຸແຜ່ນ); ປະລິມານການໃຫ້ອາຫານໃຫຍ່ເກີນໄປ; nozzle ເຈາະແມ່ນວ່າງແລະ slippery ແລະມີການສ້ອມແຊມ; ມີຊັ້ນວາງຊ້ອນກັນຫຼາຍເກີນໄປ.

ຂ້າງເທິງນີ້ມັກຈະເປັນບັນຫາໃນການຜະລິດເຈາະ, ໃນການປະຕິບັດຕົວຈິງຄວນຈະມີການວັດແທກແລະການກວດກາຫຼາຍ. ໃນເວລາດຽວກັນ, ການດໍາເນີນງານມາດຕະຖານທີ່ເຄັ່ງຄັດແມ່ນເປັນປະໂຫຍດອັນຍິ່ງໃຫຍ່ໃນການຄວບຄຸມຄວາມລົ້ມເຫຼວດ້ານຄຸນນະພາບການຜະລິດຂອງການເຈາະຮູ, ເພື່ອປັບປຸງຄຸນະພາບຜະລິດຕະພັນ, ປັບປຸງປະສິດທິພາບການຜະລິດ, ຍັງມີການຊ່ວຍເຫຼືອອັນຍິ່ງໃຫຍ່.