PCB డ్రిల్లింగ్ అనేది పిసిబి ప్లేట్ తయారీ ప్రక్రియ, కానీ చాలా ముఖ్యమైన దశ కూడా. ప్రధానంగా బోర్డు డ్రిల్లింగ్, వైరింగ్ అవసరాలు, ఒక రంధ్రం చేయడానికి, నిర్మాణం అవసరాలు, స్థానాలు చేయడానికి ఒక రంధ్రం చేయడానికి; మల్టీ-లేయర్ బోర్డ్ డ్రిల్లింగ్ హిట్ కాదు, సర్క్యూట్ బోర్డ్‌లో కొన్ని రంధ్రాలు ఖననం చేయబడ్డాయి, పైన ఉన్న బోర్డులో కొన్ని ఉంటాయి, కాబట్టి డ్రిల్ రెండు డ్రిల్ ఉంటుంది.

రాగి ప్రక్రియను సింక్ చేయడానికి ఒక డ్రిల్ అవసరం, అనగా రంధ్రం రాగితో పూయడానికి, తద్వారా ఎగువ మరియు దిగువ పొరలను రంధ్రం ద్వారా, అసలు రంధ్రం మొదలైన వాటి ద్వారా అనుసంధానించవచ్చు.

స్క్రూ హోల్స్, పొజిషనింగ్ రంధ్రాలు, హీట్ సింక్ మొదలైన రాగి రంధ్రాలు మునిగిపోవడానికి రెండు డ్రిల్ రంధ్రాలు అవసరం లేదు, ఈ రంధ్రాలకు రాగి పాకెట్ అవసరం లేదు. రెండవ డ్రిల్ తప్పనిసరిగా మొదటిదాని వెనుక ఉండాలి, అంటే ప్రక్రియ వేరుగా ఉంటుంది.

PCB డ్రిల్లింగ్‌తో సాధారణ సమస్యలు

1. డ్రిల్ బ్రేక్

Causes are: excessive spindle deflection; NC డ్రిల్లింగ్ మెషిన్ యొక్క సరికాని ఆపరేషన్; డ్రిల్ నాజిల్ ఎంపిక సరైనది కాదు; బిట్ వేగం సరిపోదు మరియు ఫీడ్ రేటు చాలా పెద్దది. చాలా ఎక్కువ స్టాకింగ్ లేయర్‌లు; బోర్డ్ మరియు బోర్డ్ మధ్య లేదా కవర్ ప్లేట్ కింద సండ్రీలు ఉన్నాయి; డ్రిల్లింగ్ చేసినప్పుడు కుదురు లోతు చాలా లోతైన డ్రిల్లింగ్ ముక్కు చిప్ ఉత్సర్గ చెడు ఉరి ఫలితంగా; డ్రిల్ నాజిల్ లేదా సేవా జీవితానికి మించి ఎక్కువ గ్రౌండింగ్ సార్లు; కవర్ ప్లేట్ గీయబడిన మరియు ముడతలు పడింది, మరియు బ్యాకింగ్ ప్లేట్ వంగి మరియు అసమానంగా ఉంటుంది; When fixing the substrate, the tape is too wide or the aluminum sheet and plate of the cover plate are too small; ఫీడింగ్ స్పీడ్ చాలా వేగంగా ఉంటుంది, ఇది వెలికితీతకు కారణం అవుతుంది; Improper operation when filling holes; Serious ash blocking under aluminum plate of cover plate; వెల్డింగ్ డ్రిల్ చిట్కా యొక్క కేంద్రం డ్రిల్ హ్యాండిల్ కేంద్రం నుండి వైదొలగుతుంది.

2. Hole damage

కారణాలు క్రింది విధంగా ఉన్నాయి: డ్రిల్ ముక్కును విచ్ఛిన్నం చేసిన తర్వాత డ్రిల్ ముక్కు తీసుకోండి; No aluminum sheet or clamping back plate when drilling; Parameter error; డ్రిల్ పొడుగుగా ఉంటుంది; డ్రిల్ నాజిల్ యొక్క ప్రభావవంతమైన పొడవు డ్రిల్ ప్లేట్ యొక్క మందాన్ని కలుసుకోదు. హ్యాండ్ డ్రిల్లింగ్; ప్రత్యేక ప్లేట్, బ్యాచ్ ఫ్రంట్ ఏర్పడింది.

3. రంధ్రం విచలనం, షిఫ్ట్, తప్పుగా అమర్చడం

కారణాలు క్రింది విధంగా ఉన్నాయి: డ్రిల్ బిట్ డ్రిల్లింగ్ సమయంలో విచలనం; Improper selection of cover material, soft and hard discomfort; రంధ్రం విచలనం వలన సంకోచాన్ని ఉత్పత్తి చేయడానికి బేస్ మెటీరియల్; సరిపోలే స్థాన సాధనాల సరికాని ఉపయోగం; డ్రిల్లింగ్ ఒత్తిడి అడుగు సరిగ్గా సెట్ చేసినప్పుడు, ఉత్పత్తి ప్లేట్ తరలించడానికి పిన్ నొక్కండి; డ్రిల్ ఆపరేషన్ సమయంలో ప్రతిధ్వని సంభవిస్తుంది; Spring collet is not clean or damaged; ఉత్పత్తి ప్లేట్, ప్యానెల్ ఆఫ్‌సెట్ రంధ్రం లేదా మొత్తం స్టాక్ ఆఫ్‌సెట్; కాంటాక్ట్ కవర్ ప్లేట్ నడుస్తున్నప్పుడు డ్రిల్ బిట్ స్లయిడ్ అవుతుంది. డ్రిల్ ముక్కును డ్రిల్ చేయడానికి మార్గనిర్దేశం చేసేటప్పుడు కవర్ ప్లేట్ యొక్క అల్యూమినియం షీట్ ఉపరితలంపై గీతలు లేదా మడతలు విచలనాన్ని ఉత్పత్తి చేస్తాయి; పిన్స్ లేవు; విభిన్న మూలం; అంటుకునే కాగితం గట్టిగా జోడించబడలేదు; డ్రిల్లింగ్ మెషిన్ యొక్క X మరియు Y అక్షాలు కదలిక విచలనాన్ని కలిగి ఉంటాయి; There is a problem with the program.

4. పెద్ద రంధ్రం, చిన్న రంధ్రం, ఎపర్చరు వక్రీకరణ

కారణాలు: డ్రిల్ నాజిల్ స్పెసిఫికేషన్ లోపం; సరికాని ఫీడ్ వేగం లేదా భ్రమణ వేగం; డ్రిల్ చిట్కా యొక్క అధిక దుస్తులు; Too many times of regrinding of the drill nozzle or the bottom length of chip removing groove is lower than the standard; కుదురు యొక్క అధిక విక్షేపం; డ్రిల్ చిట్కా కూలిపోతుంది, మరియు రంధ్రం వ్యాసం పెద్దదిగా మారుతుంది; ఎపర్చరును తప్పుగా చదవండి; డ్రిల్ చిట్కా మార్చబడినప్పుడు రంధ్రం వ్యాసం కొలవబడలేదు; Drill bit alignment error; డ్రిల్ ముక్కును మార్చినప్పుడు తప్పు స్థానాన్ని చొప్పించండి; ఎపర్చరు చార్ట్ తనిఖీ చేయబడలేదు; కుదురు కత్తిని ఉంచదు, ఫలితంగా ఒత్తిడి కత్తి వస్తుంది; పరామితి తప్పు సీరియల్ నంబర్‌ని నమోదు చేసింది.

5. లీకేజ్ డ్రిల్లింగ్

The reasons are as follows: drill break (unclear mark); మధ్య మధ్యలో పాజ్ చేయండి; ప్రోగ్రామ్ లోపం; అనుకోకుండా ప్రోగ్రామ్‌ను తొలగించండి; డ్రిల్లింగ్ రిగ్ డేటాను చదవడాన్ని కోల్పోయింది.

6. ముందు

కారణాలు క్రింది విధంగా ఉన్నాయి: పరామితి లోపం; డ్రిల్ ముక్కు తీవ్రమైన దుస్తులు, బ్లేడ్ పదునైనది కాదు; నేల సాంద్రత సరిపోదు; సబ్‌స్ట్రేట్ మరియు సబ్‌స్ట్రేట్, సబ్‌స్ట్రేట్ మరియు బాటమ్ ప్లేట్ మధ్య సండ్రీలు ఉన్నాయి; బేస్ ప్లేట్ ఒక శూన్యతను ఏర్పరచడానికి వంగి ఉంటుంది; కవర్ ప్లేట్ లేదు; ప్లేట్ మెటీరియల్ ప్రత్యేకమైనది.

7. రంధ్రం ద్వారా డ్రిల్లింగ్ చేయబడలేదు (ఉపరితలం ద్వారా కాదు)

కారణాలు: సరికాని లోతు; డ్రిల్ యొక్క పొడవు సరిపోదు; అసమాన వేదిక; బ్యాకింగ్ ప్లేట్ యొక్క అసమాన మందం; విరిగిన కత్తి లేదా డ్రిల్ ముక్కు విరిగిన సగం, రంధ్రం ద్వారా కాదు; రాగి అవపాతం అపారదర్శకంగా ఏర్పడిన తర్వాత రంధ్రంలోకి ముందు బ్యాచ్; స్పిండిల్ బిగింపు వదులుగా, డ్రిల్ నాజిల్ ప్రక్రియలో చిన్న ఒత్తిడి ఉంటుంది; దిగువ ప్లేట్‌ను బిగించడం లేదు; మొదటి ప్లేట్ తయారు చేయడం లేదా రంధ్రాలను పూరించేటప్పుడు, రెండు మెత్తలు జోడించబడ్డాయి, ఇవి ఉత్పత్తి సమయంలో మార్చబడలేదు.

ముఖపు పలకపై లోటస్-టైడ్ కర్లింగ్ చిప్ ఉంది

కారణాలు: కవర్ ప్లేట్ లేదా డ్రిల్లింగ్ ప్రక్రియ పారామితుల యొక్క సరికాని ఎంపిక.

9. ప్లగ్ హోల్ (ప్లగ్ హోల్)

కారణాలు క్రింది విధంగా ఉన్నాయి: డ్రిల్ బిట్ యొక్క సమర్థవంతమైన పొడవు సరిపోదు; బ్యాకింగ్ ప్లేట్‌లో డ్రిల్ యొక్క లోతు చాలా లోతుగా ఉంటుంది; సబ్‌స్ట్రేట్ మెటీరియల్ సమస్యలు (నీరు మరియు ధూళి); ప్లేట్ పునర్వినియోగం; సరికాని వాక్యూమ్ పవర్ వంటి సరికాని ప్రాసెసింగ్ పరిస్థితుల కారణంగా; డ్రిల్ నాజిల్ యొక్క నిర్మాణం మంచిది కాదు; డ్రిల్ చిట్కా యొక్క ఫీడ్ వేగం చాలా వేగంగా ఉంటుంది మరియు పెరుగుదల సరికాదు.

10. రఫ్ హోల్ వాల్

కారణాలు క్రింది విధంగా ఉన్నాయి: ఫీడ్ పరిమాణం చాలా మారుతుంది; ఫీడ్ రేటు చాలా వేగంగా ఉంది; Improper selection of cover material; Fixed bit vacuum degree insufficient (air pressure); కటింగ్ బ్యాక్ రేట్ తగినది కాదు; బిట్ యొక్క కోణం యొక్క కోణం యొక్క కట్టింగ్ ఎడ్జ్ విరిగింది లేదా దెబ్బతింది; కుదురు విక్షేపం చాలా పెద్దది; పేలవమైన చిప్ ఉత్సర్గ పనితీరు.

11. రంధ్రం అంచున తెల్లటి వృత్తం కనిపిస్తుంది (రంధ్రం అంచున ఉన్న రాగి పొర మూల పదార్థం నుండి వేరు చేయబడి రంధ్రం పేలుతుంది)

కారణాలు: డ్రిల్లింగ్ ఉపరితలం యొక్క స్థానిక పగులు కారణంగా ఉష్ణ ఒత్తిడి మరియు యాంత్రిక శక్తిని ఉత్పత్తి చేస్తుంది; గ్లాస్ ఫాబ్రిక్ నేసిన నూలు పరిమాణం ముతకగా ఉంటుంది; ఉపరితల పదార్థం యొక్క తక్కువ నాణ్యత (షీట్ మెటీరియల్); ఫీడ్ పరిమాణం చాలా పెద్దది; డ్రిల్ ముక్కు వదులుగా మరియు జారే మరియు స్థిరంగా ఉంటుంది; చాలా ఎక్కువ స్టాకింగ్ పొరలు.

పైన తరచుగా డ్రిల్లింగ్ ఉత్పత్తిలో సమస్య, అసలు ఆపరేషన్లో మరింత కొలత మరియు మరింత తనిఖీ ఉండాలి. అదే సమయంలో, డ్రిల్లింగ్ రంధ్రం యొక్క ఉత్పత్తి నాణ్యత వైఫల్యాన్ని నియంత్రించడానికి, ఉత్పత్తి నాణ్యతను మెరుగుపరచడానికి, ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరచడానికి, గొప్ప సహాయాన్ని కలిగి ఉండటానికి కఠినమైన ప్రామాణిక ఆపరేషన్ గొప్ప ప్రయోజనం.