PCB කැණීම යනු PCB තහඩු සෑදීමේ ක්‍රියාවලියක් පමණක් නොව ඉතා වැදගත් පියවරකි. ප්රධාන වශයෙන්ම පුවරුව සඳහා විදුම්, රැහැන් අවශ්යතා, සිදුරක් සෑදීමට, ව්යුහය අවශ්ය, ස්ථානගත කිරීම සිදු කිරීම සඳහා සිදුරක් සාදන්න; බහු ස්ථර පුවරු හෑරීම පහරක් නොවේ, සමහරක් පරිපථ පුවරුවේ වළ දමා ඇත, ඉහළ පුවරුවේ සමහරක් හරහා යයි, එබැවින් සරඹ දෙකේ සරඹයක් ඇත.

තඹ ක්‍රියාවලිය ගිල්වීමට සරඹයක් අවශ්‍ය වේ, එනම් සිදුර තඹ වලින් ආලේප කිරීමට, එවිට සිදුර හරහා, මුල් සිදුර යනාදිය ඉහළ සහ පහළ ස්ථර සම්බන්ධ කළ හැකිය.

සරඹ සිදුරු දෙකකට තඹ සිදුරු ගිල්වීමට අවශ්‍ය නැත, එනම් ඉස්කුරුප්පු සිදුරු, ස්ථානගත කිරීමේ සිදුරු, තාප සින්ක් යනාදිය, මෙම සිදුරු සඳහා තඹ සාක්කුවක් තිබීම අවශ්‍ය නොවේ. දෙවන සරඹය පළමු පිටුපස තිබිය යුතුය, එනම්, ක්රියාවලිය වෙනම වේ.

PCB විදුම් සමග පොදු ගැටළු

1. සරඹ බිඳීම

Causes are: excessive spindle deflection; NC විදුම් යන්ත්රය වැරදි ලෙස ක්රියාත්මක කිරීම; සරඹ තුණ්ඩ තෝරා ගැනීම සුදුසු නොවේ; බිට් වල වේගය ප්‍රමාණවත් නොවන අතර පෝෂණ අනුපාතය ඉතා විශාලය. බොහෝ ස්ටැකිං ස්ථර; පුවරුව සහ පුවරුව අතර හෝ ආවරණ තහඩුව යට සඳලි ඇත; විදින විට ස්පින්ඩල් ගැඹුර ඉතා ගැඹුරු වන අතර එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස විදුම් තුණ්ඩ චිප් විසර්ජනය නරක ලෙස එල්ලී ඇත; සරඹ තුණ්ඩයේ ඇඹරුම් කාලය ඕනෑවට වඩා හෝ සේවා කාලය ඉක්මවා; ආවරණ තහඩුව සීරීමට හා රැලි වැටී ඇති අතර, පිටුපස තහඩුව නැමී සහ අසමාන වේ; When fixing the substrate, the tape is too wide or the aluminum sheet and plate of the cover plate are too small; නිස්සාරණය ඇති කිරීමට පෝෂණ වේගය ඉතා වේගවත් ය; Improper operation when filling holes; Serious ash blocking under aluminum plate of cover plate; වෙල්ඩින් සරඹ ඉඟියේ කේන්ද්‍රය සරඹ හසුරුවෙහි කේන්ද්‍රයෙන් අපගමනය වේ.

2. Hole damage

හේතු පහත පරිදි වේ: සරඹ තුණ්ඩය බිඳීමෙන් පසු සරඹ තුණ්ඩය ගන්න; No aluminum sheet or clamping back plate when drilling; Parameter error; සරඹය දිගු වේ; සරඹ තුණ්ඩයේ ඵලදායී දිග සරඹ තහඩුවේ ඝණකම සපුරාලිය නොහැක. අත් විදුම්; විශේෂ තහඩුව, කණ්ඩායම් ඉදිරිපස ඇති විය.

3. සිදුරු අපගමනය, මාරුව, නොගැලපීම

හේතූන් පහත පරිදි වේ: සරඹ කිරීමේදී සරඹ බිටු අපගමනය වේ; Improper selection of cover material, soft and hard discomfort; සිදුරු අපගමනය නිසා ඇතිවන හැකිලීම නිෂ්පාදනය කිරීමට මූලික ද්රව්ය; ගැලපෙන ස්ථානගත කිරීමේ මෙවලම් අනිසි ලෙස භාවිතා කිරීම; විදින පීඩන පාදය නුසුදුසු ලෙස සකසා ඇති විට, නිෂ්පාදන තහඩුව චලනය කිරීමට පින් එකට පහර දෙන්න; සරඹ මෙහෙයුමේදී අනුනාදයක් ඇති වේ; Spring collet is not clean or damaged; නිෂ්පාදන තහඩුව, පැනල් ඕෆ්සෙට් කුහරය හෝ සම්පූර්ණ තොග ඕෆ්සෙට්; ස්පර්ශක ආවරණ තහඩුව ධාවනය කරන විට සරඹ බිට් ලිස්සා යයි. ආවරණ තහඩුවේ ඇලුමිනියම් පත්රයේ මතුපිට ඇති සීරීම් හෝ රැලි සරඹ තුණ්ඩය පහළට සිදුරු කිරීමට මඟ පෙන්වන විට අපගමනය ඇති කරයි; අල්ෙපෙනති නැත; විවිධ සම්භවය; ඇලවුම් කඩදාසි තදින් සවි කර නැත; විදුම් යන්ත්රයේ X සහ Y අක්ෂයන්හි චලන අපගමනය ඇත; There is a problem with the program.

4. විශාල සිදුරක්, කුඩා සිදුරක්, විවරය විකෘති කිරීම

හේතු වනුයේ: සරඹ තුණ්ඩ පිරිවිතර දෝෂය; නුසුදුසු ආහාර වේගය හෝ භ්රමණ වේගය; සරඹ ඉඟිය අධික ලෙස ඇඳීම; Too many times of regrinding of the drill nozzle or the bottom length of chip removing groove is lower than the standard; ස්පින්ඩලයම අධික ලෙස අපගමනය වීම; සරඹ ඉඟිය කඩා වැටෙන අතර, සිදුරු විෂ්කම්භය විශාල වේ; විවරය වැරදි ලෙස කියවන්න; සරඹ තුඩුව වෙනස් කිරීමේදී සිදුරේ විෂ්කම්භය මනිනු නොලැබේ; Drill bit alignment error; සරඹ තුණ්ඩය වෙනස් කිරීමේදී වැරදි ස්ථානය ඇතුල් කරන්න; විවරය ප්‍රස්ථාරය පරීක්ෂා කර නැත; Spindle පිහියක් තැබිය නොහැක, එහි ප්රතිඵලයක් වශයෙන් පීඩන පිහියක්; පරාමිතිය වැරදි අනුක්‍රමික අංකය ඇතුළත් කර ඇත.

5. කාන්දු විදුම්

The reasons are as follows: drill break (unclear mark); අතරමග නවත්වන්න; වැඩසටහන් දෝෂය; නොදැනුවත්වම වැඩසටහන මකා දමන්න; විදුම් යන්ත්‍රයට දත්ත කියවීම මග හැරී ඇත.

6. පෙරමුණ

හේතු පහත පරිදි වේ: පරාමිති දෝෂය; සරඹ තුණ්ඩ ඇඳීම බරපතල, තලය තියුණු නොවේ; බිම් ඝනත්වය ප්රමාණවත් නොවේ; උපස්ථරය සහ උපස්ථරය, උපස්ථරය සහ පහළ තහඩුව අතර විවිධ වර්ග තිබේ; පාදක තහඩුව හිස් තැනීම සඳහා නැවී ඇත; ආවරණ තහඩුවක් නැත; තහඩු ද්රව්ය විශේෂ වේ.

7. සිදුර සිදුරු නොකෙරේ (උපස්ථරය හරහා නොවේ)

හේතු: නුසුදුසු ගැඹුර; සරඹයේ දිග ප්රමාණවත් නොවේ; අසමාන වේදිකාව; පිටුපස තහඩුවේ අසමාන ඝණකම; කැඩුණු පිහිය හෝ සරඹ තුණ්ඩය අඩක් කැඩී ඇත, සිදුර හරහා නොවේ; තඹ වර්ෂාපතනයෙන් පසු කුහරය තුළට ඉදිරිපස කොටස විනිවිද නොපෙනී යයි; Spindle clamp ලිහිල්, සරඹ තුණ්ඩය විදුම් ක්රියාවලිය තුළ කෙටි පීඩනය; පහළ තහඩුව කලම්ප නැත; පළමු තහඩුව සෑදීමේදී හෝ සිදුරු පිරවීමේදී, නිෂ්පාදනයේදී වෙනස් නොකළ පෑඩ් දෙකක් එකතු කරන ලදී.

මුහුණු තහඩුවේ නෙළුම් බැඳි කර්ලින් චිප් එකක් ඇත

හේතූන් වන්නේ: ආවරණ තහඩුවක් හෝ විදුම් ක්රියාවලි පරාමිතීන්ගේ නුසුදුසු තේරීමක් නැත.

9. ප්ලග් කුහරය (ප්ලග් කුහරය)

හේතු පහත පරිදි වේ: සරඹ බිටු වල ඵලදායී දිග ප්රමාණවත් නොවේ; පසුපස තහඩුවට සරඹයේ ගැඹුර ඉතා ගැඹුරු ය; උපස්ථර ද්රව්ය ගැටළු (ජලය සහ අපිරිසිදු); තහඩු නැවත භාවිතය; ප්‍රමාණවත් නොවන රික්ත බලය වැනි නුසුදුසු සැකසුම් තත්වයන් හේතුවෙන්; සරඹ තුණ්ඩයේ ව්‍යුහය හොඳ නැත; සරඹ ඉඟියේ පෝෂක වේගය ඉතා වේගවත් වන අතර නැගීම නුසුදුසුය.

10. රළු සිදුරු බිත්තිය

හේතු පහත පරිදි වේ: ආහාර ප්රමාණය ඉතා වෙනස් වේ; ආහාර අනුපාතය ඉතා වේගවත් ය; Improper selection of cover material; Fixed bit vacuum degree insufficient (air pressure); කපා හැරීමේ අනුපාතය සුදුසු නොවේ; බිටු කෝණයෙහි කැපුම් දාරය කැඩී හෝ හානි වී ඇත; ස්පින්ඩල් අපගමනය ඉතා විශාලයි; දුර්වල චිප් විසර්ජන කාර්ය සාධනය.

11. සිදුරේ අද්දර සුදු කවයක් දිස්වේ (සිදුරේ කෙළවරේ ඇති තඹ තට්ටුව පාදක ද්‍රව්‍යයෙන් වෙන් වී සිදුර පුපුරයි)

හේතූන්: විදුම් උපස්ථරයේ දේශීය අස්ථි බිඳීම හේතුවෙන් තාප ආතතිය සහ යාන්ත්රික බලය නිපදවයි; වීදුරු රෙදි වියන ලද නූල් ප්රමාණය රළු ය; උපස්ථර ද්රව්යයේ දුර්වල ගුණාත්මක (පත්ර ද්රව්ය); ආහාර ප්‍රමාණය ඉතා විශාලය; සරඹ තුණ්ඩය ලිහිල් හා ලිස්සන සුළු සහ ස්ථාවර වේ; ගොඩවල් ගොඩක්.

ඉහත බොහෝ විට විදුම් නිෂ්පාදනයේ ගැටලුව වේ, සැබෑ මෙහෙයුමේ දී වැඩි මිනුම් සහ වැඩි පරීක්ෂාවක් විය යුතුය. ඒ අතරම, දැඩි සම්මත මෙහෙයුම සිදුරු සිදුරු නිෂ්පාදන ගුණාත්මක අසාර්ථක පාලනය කිරීමට විශාල ප්රතිලාභ, නිෂ්පාදන ගුණාත්මක වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා, නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා, ද විශාල උපකාර ඇත.