Trouens, die impedansiebeheerroetine is 10% afwyking. ’n Effens strenger een kan 8% behaal. Daar is baie redes:

1. Die afwyking van die plaatmateriaal self

2. Etsafwyking in PCB verwerking

3. Afwykings soos vloeitempo veroorsaak deur laminering tydens PCB-verwerking

4. By hoë spoed, die ruwheid van die oppervlak van die koperfoelie, die glasvesel-effek van PP, die DF-frekwensieveranderingseffek van die medium, ens.

Om impedansie te verstaan, moet jy verwerking verstaan. Kom ons kyk in die volgende paar artikels na ‘n bietjie kennis van verwerking. Die eerste een sal na laminering kyk:

1. Die beginsel van PCB-pers

Die hoofdoel van laminering is om PP met verskillende binnekernborde en buitenste koperfoelies te kombineer deur “hitte en druk”, en die buitenste koperfoelie as die basis van die buitenste stroombaan te gebruik. En verskillende PP samestelling met verskillende binneplaat en oppervlak koper kan toegerus word met verskillende spesifikasies en dikte van stroombaanborde. Die persproses is die belangrikste proses in die vervaardiging van PCB-meerlaagborde, en dit moet voldoen aan die basiese kwaliteit-aanwysers van PCB na pers.

1. Dikte: Verskaf verwante elektriese isolasie, impedansiebeheer en gomvulling tussen binnelae.

2. Kombinasie: Verskaf binding met binneste swart (bruin) en buitenste koperfoelie.

3. Dimensionele stabiliteit: Die dimensionele verandering van elke binnelaag is konsekwent om die belyning van die gate en ringe van elke laag te verseker.

4. Verdraaiing van die bord: Handhaaf die platheid van die bord.

2. PCB pers proses

Die voorwaardes waaraan voldoen moet word vir die persproses

A. Materiële toestande:

Die binnekernbord van die geleierpatroon word gemaak

Koperfoelie

prepreg

B. Prosestoestande:

hoë temperatuur

hoë druk

3. Inleiding tot PP van gelamineerde materiaal

eienskap:

Eienskappe van prepreg

A. RC% (Harsinhoud): verwys na die gewigspersentasie van die harskomponent in die film behalwe vir die glaslap. Die hoeveelheid RC% beïnvloed direk die hars se vermoë om die gapings tussen die drade te vul, en bepaal terselfdertyd die dikte van die diëlektriese laag nadat die bord gedruk is.

B. RF% (Harsvloei): verwys na die persentasie van die hars wat uit die bord vloei tot die totale gewig van die oorspronklike prepreg nadat die bord gedruk is. RF% is ‘n indeks wat die vloeibaarheid van die hars weerspieël, en dit bepaal ook die dikte van die diëlektriese laag nadat die plaat gedruk is

C. VC% (vlugtige inhoud): verwys na die persentasie van die oorspronklike gewig van die vlugtige komponente wat verlore gaan nadat die prepreg gedroog is. Die hoeveelheid VC% beïnvloed die kwaliteit direk nadat dit gedruk is.

Funksie:

1. As die bindingsmedium van die binneste en buitenste lae.

2. Verskaf ‘n gepaste isolerende laagdikte. Die film is saamgestel uit glasvesel lap en hars. Die dikteverskil van dieselfde glasveseldoekfilm na persing word hoofsaaklik aangepas deur die verskillende harsinhoud eerder as die perstoestande.

3. Impedansiebeheer. Onder die belangrikste vier beïnvloedende faktore word die Dk-waarde en die dikte van die diëlektriese laag bepaal deur die kenmerke van die film. Die Dk-waarde van die gevormde film kan rofweg deur die volgende formule bereken word.

Dk=6.01-3.34RR: Harsinhoud%

Daarom kan die Dk-waarde wat gebruik word wanneer die impedansie geskat word, bereken word gebaseer op die verhouding van die glasvesellap en die hars in die gelamineerde filmkombinasie.

Die werklike dikte van PP na vulling word soos volg bereken:

Dikte na PP-pers

1. Dikte = teoretiese dikte van enkele PP-vulverlies

2. Vulverlies = (1-A oppervlak binnelaag koperfoelie oorblywende kopertempo) x binnelaag koperfoelie dikte + (1-B oppervlak binnelaag koperfoelie residuele kopertempo) x binnelaag koperfoelie dikte/3, binnelaag Residueel kopertempo = binnebedradingsarea / hele bordarea

Die oorblywende koperhoeveelhede van die twee binneste lae in die bostaande figuur is soos volg:

Let asseblief op die bogenoemde formule. As ons die vulverlies van die sekondêre buitenste laag bereken, hoef ons net een kant te bereken, nie die oorblywende kopertempo van die buitenste laag nie. soos volg:

Vulverlies = (1-binne koperfoelie residuele kopertempo) x binneste koperfoelie dikte

Kompressiestruktuurontwerp

(1) Dun kern met groter dikte word verkies (relatief beter dimensionele stabiliteit)

(2) Die laekoste PP word verkies (vir dieselfde glaslap tipe PP beïnvloed die harsinhoud basies nie die prys nie)

(3) Die simmetriese struktuur word verkies om PCB-vervorming na die voltooide produk te vermy. Die volgende figuur is ‘n nieskaalstruktuur en word nie aanbeveel nie.

(4) Die dikte van die diëlektriese laag》die dikte van die binneste koperfoelie×2

(5) Dit is verbode om PP met ‘n lae harsinhoud in ‘n enkele vel tussen 1-2 lae en n-1/n lae te gebruik, soos 7628×1 (n is die aantal lae)

(6) Vir 3 of meer prepregs saam gerangskik of die dikte van die diëlektriese laag is groter as 25 mils, behalwe vir die buitenste en binneste lae van PP, word die middelste PP vervang deur ‘n ligte bord

(7) Wanneer die tweede laag en n-1 laag 2oz onderste koper is en die dikte van die 1-2 en n-1/n lae isolerende laag minder as 14mil is, is dit verbode om enkel PP te gebruik, en die buitenste laag moet hoë harsinhoud PP gebruik. Soos 2116, 1080; as die oorblywende koperhoeveelheid minder as 80% is, probeer om die gebruik van ‘n enkele 1080PP te vermy

(8) Die binneste laag van koper 1oz bord, wanneer 1-2 laag en n-1/n laag 1 PP gebruik, moet die PP hoë harsinhoud gebruik, behalwe 7628×1

(9) Dit is verbode om enkel PP vir borde met binnekoper ≥ 3oz te gebruik. Oor die algemeen word 7628 nie gebruik nie. Veelvuldige PP’s met ‘n hoë harsinhoud moet gebruik word, soos 106, 1080, 2116 …

(10) Vir meerlaagplanke met kopervrye areas groter as 3″×3″ of 1″×5″, word PP oor die algemeen nie as ‘n enkele vel tussen die kernplanke gebruik nie.