In feite is de impedantiecontroleroutine 10% afwijking. Een iets strengere kan 8% halen. Er zijn veel redenen:

1. De afwijking van het plaatmateriaal zelf

2. Etsafwijking in PCB verwerking

3. Afwijkingen zoals stroomsnelheid veroorzaakt door laminering tijdens PCB-verwerking

4. Bij hoge snelheid, de ruwheid van het oppervlak van de koperfolie, het glasvezeleffect van PP, het DF-frequentieveranderingseffect van het medium, enz.

Om impedantie te begrijpen, moet u de verwerking begrijpen. Laten we in de volgende artikelen eens kijken naar enige kennis van verwerking. De eerste zal kijken naar laminering:

1. Het principe van PCB-persen:

Het belangrijkste doel van lamineren is om PP te combineren met verschillende binnenkernplaten en buitenste koperfolies door middel van “hitte en druk”, en de buitenste koperfolie te gebruiken als de basis van het buitenste circuit. En verschillende PP-samenstellingen met verschillende binnenplaat en oppervlaktekoper kunnen worden uitgerust met verschillende specificaties en diktes van printplaten. Het persproces is het belangrijkste proces bij de vervaardiging van meerlaagse PCB-platen en moet na het persen voldoen aan de basiskwaliteitsindicatoren van PCB.

1. Dikte: biedt gerelateerde elektrische isolatie, impedantiecontrole en lijmvulling tussen binnenlagen.

2. Combinatie: Verlijming voorzien van binnen zwart (bruin) en buiten koperfolie.

3. Dimensionale stabiliteit: de dimensionale verandering van elke binnenlaag is consistent om de uitlijning van de gaten en ringen van elke laag te garanderen.

4. Vervorming van het bord: behoud de vlakheid van het bord.

2. PCB-persproces:

De voorwaarden waaraan moet worden voldaan voor het persproces

A. Materiële voorwaarden:

Het binnenste kernbord van het geleiderpatroon is gemaakt:

Koperfolie

prepreg

B. Procescondities:

hoge temperatuur

hogedruk

3. Inleiding tot PP van gelamineerd materiaal

kenmerk:

Eigenschappen van prepreg

A. RC% (harsgehalte): verwijst naar het gewichtspercentage van de harscomponent in de film, behalve het glasdoek. De hoeveelheid RC% heeft rechtstreeks invloed op het vermogen van de hars om de openingen tussen de draden te vullen en bepaalt tegelijkertijd de dikte van de diëlektrische laag na het indrukken van het bord.

B. RF% (harsstroom): verwijst naar het percentage hars dat uit de plaat stroomt ten opzichte van het totale gewicht van de originele prepreg na het persen van de plaat. RF% is een index die de vloeibaarheid van de hars weerspiegelt en bepaalt ook de dikte van de diëlektrische laag na het indrukken van de plaat

C. VC% (vluchtige inhoud): verwijst naar het percentage van het oorspronkelijke gewicht van de vluchtige componenten dat verloren gaat nadat de prepreg is gedroogd. De hoeveelheid VC% heeft direct invloed op de kwaliteit na het persen.

Functie:

1. Als bindmiddel van de binnenste en buitenste lagen.

2. Zorg voor een geschikte isolatielaagdikte. De film is samengesteld uit glasvezeldoek en hars. Het dikteverschil van dezelfde glasvezeldoekfilm na het persen wordt voornamelijk aangepast door het verschillende harsgehalte in plaats van door de persomstandigheden.

3. Impedantieregeling. Van de vier belangrijkste beïnvloedende factoren worden de Dk-waarde en de dikte van de diëlektrische laag bepaald door de eigenschappen van de film. De Dk-waarde van de gevormde film kan ruwweg worden berekend met de volgende formule.

Dk=6.01-3.34RR: Harsgehalte%

Daarom kan de Dk-waarde die wordt gebruikt bij het schatten van de impedantie worden berekend op basis van de verhouding van het glasvezeldoek en de hars in de gelamineerde filmcombinatie.

De werkelijke dikte van PP na het vullen wordt als volgt berekend:

Dikte na PP-persen:

1. Dikte = theoretische dikte van enkel PP-vulverlies

2. Vulverlies = (1-A oppervlakte binnenlaag koperfolie restkopergehalte) x binnenlaag koperfoliedikte + (1-B oppervlakte binnenlaag koperfolie resterend kopergehalte) x binnenlaag koperfoliedikte/3, binnenlaag Resterend kopersnelheid = binnenste bedradingsgebied / hele bordgebied

De resterende kopersnelheden van de twee binnenlagen in de bovenstaande afbeelding zijn als volgt:

Let op bovenstaande formule. Als we het vulverlies van de secundaire buitenlaag berekenen, hoeven we slechts één zijde te berekenen, niet het resterende kopergehalte van de buitenste laag. als volgt:

Vulverlies = (1-binnenste koperfolie restkopersnelheid) x binnenste koperfoliedikte

Compressie structuur ontwerp

(1) Dunne kern met grotere dikte heeft de voorkeur (relatief betere maatvastheid)

(2) De goedkope PP heeft de voorkeur (voor hetzelfde glasdoek type PP heeft het harsgehalte in principe geen invloed op de prijs)

(3) De symmetrische structuur heeft de voorkeur om kromtrekken van PCB’s na het eindproduct te voorkomen. De volgende afbeelding is een niet-schaalstructuur en wordt niet aanbevolen.

(4) De dikte van de diëlektrische laag (de dikte van de binnenste koperfolie × 2)

(5) Het is verboden om PP met een laag harsgehalte te gebruiken in een enkele laag tussen 1-2 lagen en n-1/n lagen, zoals 7628×1 (n is het aantal lagen)

(6) Voor 3 of meer prepregs die bij elkaar zijn gerangschikt of de dikte van de diëlektrische laag groter is dan 25 mils, behalve de buitenste en binnenste lagen van PP, wordt de middelste PP vervangen door een lichte plaat

(7) Wanneer de tweede laag en n-1 laag 2oz bodemkoper zijn en de dikte van de 1-2 en n-1/n lagen isolatielaag minder dan 14mil is, is het verboden om enkele PP te gebruiken, en de buitenste laag moet PP met een hoog harsgehalte gebruiken. Zoals 2116, 1080; als het resterende koperpercentage lager is dan 80%, probeer dan het gebruik van een enkele 1080PP . te vermijden

(8) De binnenste laag van koperen 1oz-plaat, wanneer 1-2 laag en n-1/n laag 1 PP gebruiken, moet de PP een hoog harsgehalte gebruiken, behalve 7628 × 1

(9) Het is verboden om enkelvoudige PP te gebruiken voor platen met een binnenzijde van koper ≥ 3oz. Over het algemeen wordt 7628 niet gebruikt. Er moeten meerdere PP’s met een hoog harsgehalte worden gebruikt, zoals 106, 1080, 2116…

(10) Voor meerlaagse platen met kopervrije oppervlakken groter dan 3″×3″ of 1″×5″ wordt PP over het algemeen niet gebruikt als een enkele plaat tussen de kernplaten.