W rzeczywistości procedura kontroli impedancji to 10% odchylenie. Nieco bardziej rygorystyczny może osiągnąć 8%. Jest wiele powodów:

1. Odchylenie samego materiału arkusza

2. Odchylenie trawienia w PCB przetwarzanie

3. Odchylenia, takie jak natężenie przepływu spowodowane laminowaniem podczas obróbki PCB

4. Przy dużej prędkości chropowatość powierzchni folii miedzianej, efekt włókna szklanego PP, efekt zmiany częstotliwości DF medium itp.

Aby zrozumieć impedancję, musisz zrozumieć przetwarzanie. W kilku następnych artykułach przyjrzyjmy się trochę wiedzy na temat przetwarzania. Pierwsza przyjrzy się laminowaniu:

1. Zasada prasowania PCB

Głównym celem laminowania jest łączenie PP z różnymi wewnętrznymi płytami rdzeniowymi i zewnętrznymi foliami miedzianymi poprzez „ciepło i ciśnienie” oraz wykorzystanie zewnętrznej folii miedzianej jako podstawy obwodu zewnętrznego. Różne składy PP z różnymi płytami wewnętrznymi i miedzią powierzchniową mogą być wyposażone w różne specyfikacje i grubości płytek drukowanych. Proces prasowania jest najważniejszym procesem w produkcji płytek wielowarstwowych PCB i musi spełniać podstawowe wskaźniki jakości PCB po prasowaniu.

1. Grubość: zapewnia odpowiednią izolację elektryczną, kontrolę impedancji i wypełnienie klejem między warstwami wewnętrznymi.

2. Kombinacja: Zapewnij wiązanie z wewnętrzną czarną (brązową) i zewnętrzną folią miedzianą.

3. Stabilność wymiarowa: zmiana wymiarów każdej warstwy wewnętrznej jest spójna, aby zapewnić wyrównanie otworów i pierścieni każdej warstwy.

4. Wypaczanie deski: Zachowaj płaskość deski.

2. Proces prasowania PCB

Warunki jakie muszą być spełnione dla procesu prasowania

A. Warunki materialne:

Wykonana jest wewnętrzna płyta rdzenia wzoru przewodnika

Folia miedziana

Prepreg

B. Process conditions:

wysoka temperatura

wysokie ciśnienie

3. Wprowadzenie do PP z laminowanego materiału

Charakterystyka:

Właściwości prepregu

A. RC% (zawartość żywicy): odnosi się do procentu wagowego składnika żywicy w folii z wyjątkiem tkaniny szklanej. Ilość RC% bezpośrednio wpływa na zdolność żywicy do wypełniania szczelin między drutami, a jednocześnie decyduje o grubości warstwy dielektryka po dociśnięciu płytki.

B. RF% (przepływ żywicy): odnosi się do procentu żywicy wypływającej z płyty w stosunku do całkowitej masy oryginalnego prepregu po sprasowaniu płyty. RF% to wskaźnik odzwierciedlający płynność żywicy, a także określa grubość warstwy dielektrycznej po dociśnięciu płyty

C. VC% (zawartość substancji lotnych): odnosi się do procentu masy początkowej składników lotnych utraconych po wysuszeniu prepregu. Ilość VC% bezpośrednio wpływa na jakość po prasowaniu.

Funkcja:

1. Jako środek wiążący warstwy wewnętrznej i zewnętrznej.

2. Zapewnij odpowiednią grubość warstwy izolacyjnej. Folia składa się z tkaniny z włókna szklanego i żywicy. Różnica grubości tej samej folii z włókna szklanego po sprasowaniu jest regulowana głównie przez różną zawartość żywicy, a nie warunki prasowania.

3. Kontrola impedancji. Wśród czterech głównych czynników wpływających, wartość Dk i grubość warstwy dielektrycznej są określane przez właściwości folii. Wartość Dk uformowanej folii można z grubsza obliczyć według następującego wzoru.

Dk=6.01-3.34RR: zawartość żywicy%

Dlatego wartość Dk stosowana podczas szacowania impedancji może być obliczona na podstawie stosunku tkaniny z włókna szklanego i żywicy w kombinacji folii laminowanej.

Rzeczywistą grubość PP po wypełnieniu oblicza się w następujący sposób:

Grubość po prasowaniu PP

1. Grubość = teoretyczna grubość pojedynczego ubytku wypełnienia PP

2. Strata wypełnienia = (1-A powierzchni wewnętrznej warstwy folii miedzianej współczynnik resztkowy miedzi) x grubość wewnętrznej warstwy folii miedzianej + (1-B powierzchniowa wewnętrzna warstwa folii miedzianej resztkowy współczynnik miedzi) x wewnętrzna warstwa folii miedzianej grubość/3, wewnętrzna warstwa resztkowa stopa miedzi = wewnętrzny obszar okablowania/cały obszar płyty

Resztkowe szybkości miedzi w dwóch warstwach wewnętrznych na powyższym rysunku są następujące:

Proszę zwrócić uwagę na powyższy wzór. Jeśli obliczamy stratę wypełnienia wtórnej warstwy zewnętrznej, musimy obliczyć tylko jedną stronę, a nie resztkową zawartość miedzi w warstwie zewnętrznej. następująco:

Strata wypełnienia = (1-wewnętrzna folia miedziana szczątkowa stopa miedzi) x grubość wewnętrznej folii miedzianej

Projekt struktury kompresji

(1) Preferowany jest cienki rdzeń o większej grubości (stosunkowo lepsza stabilność wymiarowa)

(2) Preferowany jest tani PP (dla tego samego rodzaju tkaniny szklanej PP zawartość żywicy zasadniczo nie wpływa na cenę)

(3) Preferowana jest symetryczna struktura, aby uniknąć wypaczenia PCB po gotowym produkcie. Poniższy rysunek jest strukturą bez skali i nie jest zalecany.

(4) Grubość warstwy dielektrycznej (grubość wewnętrznej folii miedzianej × 2)

(5) Zabronione jest stosowanie PP o niskiej zawartości żywicy w jednym arkuszu między 1-2 warstwami i n-1/n warstwami, np. 7628×1 (n to liczba warstw)

(6) W przypadku 3 lub więcej prepregów ułożonych razem lub grubość warstwy dielektrycznej jest większa niż 25 milicali, z wyjątkiem najbardziej zewnętrznej i wewnętrznej warstwy PP, środkowy PP zastępuje się lekką płytą

(7) Gdy druga warstwa i warstwa n-1 to dolna miedź o grubości 2 uncji, a grubość warstw 1-2 i n-1/n warstwy izolacyjnej jest mniejsza niż 14 mil, zabrania się używania pojedynczego PP i najbardziej zewnętrznej warstwa musi zawierać PP o wysokiej zawartości żywicy. Takich jak 2116, 1080; jeśli współczynnik resztkowej miedzi jest mniejszy niż 80%, staraj się unikać używania pojedynczego 1080PP

(8) Wewnętrzna warstwa płyty miedzianej 1 uncja, gdy 1-2 warstwy i warstwa n-1 / n używają 1 PP, PP musi używać wysokiej zawartości żywicy, z wyjątkiem 7628 × 1

(9) Zabronione jest stosowanie pojedynczego PP do płyt o wewnętrznej miedzi ≥ 3 uncji. Generalnie 7628 nie jest używane. Należy użyć wielu PP o wysokiej zawartości żywicy, takich jak 106, 1080, 2116…

(10) W przypadku płyt wielowarstwowych o powierzchni wolnej od miedzi większej niż 3″×3″ lub 1″×5″ PP na ogół nie jest stosowany jako pojedynczy arkusz między płytami rdzenia.