വാസ്തവത്തിൽ, ഇം‌പെഡൻസ് കൺട്രോൾ പതിവ് 10% വ്യതിയാനമാണ്. അൽപ്പം കർശനമായ ഒരാൾക്ക് 8% നേടാൻ കഴിയും. നിരവധി കാരണങ്ങളുണ്ട്:

1. ഷീറ്റ് മെറ്റീരിയലിന്റെ തന്നെ വ്യതിയാനം

2. വ്യതിയാനം വരയ്ക്കുന്നു പിസിബി പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നു

3. പിസിബി പ്രോസസ്സിംഗ് സമയത്ത് ലാമിനേഷൻ മൂലമുണ്ടാകുന്ന ഫ്ലോ റേറ്റ് പോലുള്ള വ്യതിയാനങ്ങൾ

4. ഉയർന്ന വേഗതയിൽ, ചെമ്പ് ഫോയിലിന്റെ ഉപരിതലത്തിന്റെ പരുക്കൻത, പിപിയുടെ ഗ്ലാസ് ഫൈബർ പ്രഭാവം, മീഡിയത്തിന്റെ ഡിഎഫ് ഫ്രീക്വൻസി മാറ്റം പ്രഭാവം മുതലായവ.

ഇം‌പെഡൻസ് മനസിലാക്കാൻ, നിങ്ങൾ പ്രോസസ്സിംഗ് മനസ്സിലാക്കണം. അടുത്ത കുറച്ച് ലേഖനങ്ങളിൽ, പ്രോസസ്സിംഗിനെക്കുറിച്ചുള്ള കുറച്ച് അറിവ് നോക്കാം. ആദ്യത്തേത് ലാമിനേഷൻ നോക്കും:

1. പിസിബി അമർത്തുന്നതിന്റെ തത്വം

“ചൂടും മർദ്ദവും” വഴി വ്യത്യസ്ത അകത്തെ കോർ ബോർഡുകളും ബാഹ്യ ചെമ്പ് ഫോയിലുകളും ഉപയോഗിച്ച് പിപി സംയോജിപ്പിക്കുക എന്നതാണ് ലാമിനേഷന്റെ പ്രധാന ലക്ഷ്യം, കൂടാതെ ബാഹ്യ സർക്യൂട്ടിന്റെ അടിസ്ഥാനമായി പുറം ചെമ്പ് ഫോയിൽ ഉപയോഗിക്കുക. വ്യത്യസ്ത ആന്തരിക പ്ലേറ്റും ഉപരിതല ചെമ്പും ഉള്ള വ്യത്യസ്ത പിപി കോമ്പോസിഷൻ വ്യത്യസ്ത സവിശേഷതകളും സർക്യൂട്ട് ബോർഡുകളുടെ കനവും കൊണ്ട് സജ്ജീകരിക്കാം. പിസിബി മൾട്ടിലെയർ ബോർഡുകളുടെ നിർമ്മാണത്തിലെ ഏറ്റവും പ്രധാനപ്പെട്ട പ്രക്രിയയാണ് അമർത്തൽ പ്രക്രിയ, അമർത്തിയാൽ പിസിബിയുടെ അടിസ്ഥാന ഗുണനിലവാര സൂചകങ്ങൾ പാലിക്കണം.

1. കനം: അനുബന്ധ വൈദ്യുത ഇൻസുലേഷൻ, പ്രതിരോധ നിയന്ത്രണം, അകത്തെ പാളികൾക്കിടയിൽ പശ പൂരിപ്പിക്കൽ എന്നിവ നൽകുന്നു.

2. കോമ്പിനേഷൻ: അകത്തെ കറുപ്പ് (തവിട്ട്), പുറം ചെമ്പ് ഫോയിൽ എന്നിവയുമായി ബോണ്ടിംഗ് നൽകുക.

3. ഡൈമൻഷണൽ സ്ഥിരത: ഓരോ പാളിയുടെയും ദ്വാരങ്ങളുടെയും വളയങ്ങളുടെയും വിന്യാസം ഉറപ്പാക്കാൻ ഓരോ ആന്തരിക പാളിയുടെയും ഡൈമൻഷണൽ മാറ്റം സ്ഥിരതയുള്ളതാണ്.

4. ബോർഡ് വാർപ്പിംഗ്: ബോർഡിന്റെ പരന്നത നിലനിർത്തുക.

2. പിസിബി അമർത്തൽ പ്രക്രിയ

അമർത്തൽ പ്രക്രിയയ്ക്കായി പാലിക്കേണ്ട വ്യവസ്ഥകൾ

എ. മെറ്റീരിയൽ വ്യവസ്ഥകൾ:

കണ്ടക്ടർ പാറ്റേണിന്റെ അകത്തെ കോർ ബോർഡ് നിർമ്മിച്ചിരിക്കുന്നു

ചെമ്പ് ഫോയിൽ

തയ്യാറെടുപ്പ്

B. Process conditions:

ഉയർന്ന താപനില

ഉയർന്ന മർദ്ദം

3. ലാമിനേറ്റഡ് മെറ്റീരിയലിന്റെ പിപിയുടെ ആമുഖം

സ്വഭാവം:

പ്രീപ്രെഗിന്റെ സവിശേഷതകൾ

A. RC% (റെസിൻ ഉള്ളടക്കം): ഗ്ലാസ് തുണി ഒഴികെയുള്ള ഫിലിമിലെ റെസിൻ ഘടകത്തിന്റെ ഭാരത്തിന്റെ ശതമാനത്തെ സൂചിപ്പിക്കുന്നു. RC% ന്റെ അളവ് വയറുകൾക്കിടയിലുള്ള വിടവുകൾ നികത്താനുള്ള റെസിൻ കഴിവിനെ നേരിട്ട് ബാധിക്കുന്നു, അതേ സമയം ബോർഡ് അമർത്തിയാൽ വൈദ്യുത പാളിയുടെ കനം നിർണ്ണയിക്കുന്നു.

B. RF% (റെസിൻ ഫ്ലോ): ബോർഡിൽ നിന്ന് പുറത്തേക്ക് ഒഴുകുന്ന റെസിൻ ശതമാനം, ബോർഡ് അമർത്തിയാൽ യഥാർത്ഥ പ്രീപ്രെഗിന്റെ ആകെ ഭാരത്തെ സൂചിപ്പിക്കുന്നു. RF% എന്നത് റെസിൻ ദ്രവ്യത പ്രതിഫലിപ്പിക്കുന്ന ഒരു സൂചികയാണ്, കൂടാതെ ഇത് പ്ലേറ്റ് അമർത്തിയാൽ വൈദ്യുത പാളിയുടെ കനം നിർണ്ണയിക്കുന്നു.

C. VC% (അസ്ഥിരമായ ഉള്ളടക്കം): പ്രെപ്രെഗ് ഉണങ്ങിയതിനുശേഷം നഷ്ടപ്പെട്ട അസ്ഥിര ഘടകങ്ങളുടെ യഥാർത്ഥ ഭാരത്തിന്റെ ശതമാനത്തെ സൂചിപ്പിക്കുന്നു. VC% ന്റെ അളവ് അമർത്തിയാൽ ഗുണനിലവാരത്തെ നേരിട്ട് ബാധിക്കുന്നു.

ഫംഗ്ഷൻ:

1. അകത്തെയും പുറത്തെയും പാളികളുടെ ബന്ധന മാധ്യമമായി.

2. അനുയോജ്യമായ ഇൻസുലേറ്റിംഗ് പാളി കനം നൽകുക. ഗ്ലാസ് ഫൈബർ തുണിയും റെസിനും ചേർന്നതാണ് സിനിമ. അമർത്തിയതിന് ശേഷമുള്ള അതേ ഗ്ലാസ് ഫൈബർ തുണി ഫിലിമിന്റെ കനം വ്യത്യാസം പ്രധാനമായും അമർത്തുന്ന അവസ്ഥകളേക്കാൾ വ്യത്യസ്തമായ റെസിൻ ഉള്ളടക്കം കൊണ്ടാണ് ക്രമീകരിക്കുന്നത്.

3. ഇം‌പെഡൻസ് നിയന്ത്രണം. സ്വാധീനിക്കുന്ന പ്രധാന നാല് ഘടകങ്ങളിൽ, Dk മൂല്യവും വൈദ്യുത പാളിയുടെ കനവും ഫിലിമിന്റെ സവിശേഷതകളാൽ നിർണ്ണയിക്കപ്പെടുന്നു. രൂപപ്പെടുത്തിയ ഫിലിമിന്റെ Dk മൂല്യം ഇനിപ്പറയുന്ന ഫോർമുല ഉപയോഗിച്ച് ഏകദേശം കണക്കാക്കാം.

Dk=6.01-3.34RR: റെസിൻ ഉള്ളടക്കം%

അതിനാൽ, ഇം‌പെഡൻസ് കണക്കാക്കുമ്പോൾ ഉപയോഗിക്കുന്ന Dk മൂല്യം ഗ്ലാസ് ഫൈബർ തുണിയുടെയും ലാമിനേറ്റഡ് ഫിലിം കോമ്പിനേഷനിലെ റെസിനിന്റെയും അനുപാതത്തെ അടിസ്ഥാനമാക്കി കണക്കാക്കാം.

പൂരിപ്പിച്ചതിന് ശേഷമുള്ള പിപിയുടെ യഥാർത്ഥ കനം ഇനിപ്പറയുന്ന രീതിയിൽ കണക്കാക്കുന്നു:

പിപി അമർത്തിക്കഴിഞ്ഞാൽ കനം

1. കനം = സിംഗിൾ പിപി-ഫില്ലിംഗ് നഷ്ടത്തിന്റെ സൈദ്ധാന്തിക കനം

2. Filling loss = (1-A surface inner layer copper foil residual copper rate) x inner layer copper foil thickness + (1-B surface inner layer copper foil residual copper rate) x inner layer copper foil thickness/3, inner layer Residual copper rate = inner wiring area / entire board area

മുകളിലെ ചിത്രത്തിലെ രണ്ട് ആന്തരിക പാളികളുടെ ശേഷിക്കുന്ന ചെമ്പ് നിരക്ക് ഇപ്രകാരമാണ്:

മുകളിലുള്ള ഫോർമുല ശ്രദ്ധിക്കുക. ദ്വിതീയ പുറം പാളിയുടെ പൂരിപ്പിക്കൽ നഷ്ടം ഞങ്ങൾ കണക്കാക്കുകയാണെങ്കിൽ, നമുക്ക് ഒരു വശം മാത്രമേ കണക്കാക്കേണ്ടതുള്ളൂ, പുറം പാളിയുടെ ശേഷിക്കുന്ന ചെമ്പ് നിരക്ക് അല്ല. ഇനിപ്പറയുന്ന രീതിയിൽ:

പൂരിപ്പിക്കൽ നഷ്ടം = (1-അകത്തെ കോപ്പർ ഫോയിൽ ശേഷിക്കുന്ന ചെമ്പ് നിരക്ക്) x അകത്തെ ചെമ്പ് ഫോയിൽ കനം

കംപ്രഷൻ ഘടന ഡിസൈൻ

(1) വലിയ കനം ഉള്ള കനം കുറഞ്ഞ കോർ ആണ് അഭികാമ്യം (താരതമ്യേന മെച്ചപ്പെട്ട ഡൈമൻഷണൽ സ്ഥിരത)

(2) കുറഞ്ഞ വിലയുള്ള പിപിയാണ് മുൻഗണന (അതേ ഗ്ലാസ് തുണിത്തരമായ പിപിക്ക്, റെസിൻ ഉള്ളടക്കം അടിസ്ഥാനപരമായി വിലയെ ബാധിക്കില്ല)

(3) പൂർത്തിയായ ഉൽപ്പന്നത്തിന് ശേഷം പിസിബി വാർ‌പേജ് ഒഴിവാക്കുന്നതിന് സമമിതി ഘടനയാണ് തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നത്. ഇനിപ്പറയുന്ന ചിത്രം ഒരു നോൺ-സ്കെയിൽ ഘടനയാണ്, അത് ശുപാർശ ചെയ്തിട്ടില്ല.

(4) വൈദ്യുത പാളിയുടെ കനം》അകത്തെ ചെമ്പ് ഫോയിലിന്റെ കനം×2

(5) 1×2 (n എന്നത് ലെയറുകളുടെ എണ്ണം) പോലെയുള്ള 1-7628 ലെയറിനും n-1/n ലെയറിനുമിടയിലുള്ള ഒറ്റ ഷീറ്റിൽ കുറഞ്ഞ റെസിൻ ഉള്ളടക്കമുള്ള PP ഉപയോഗിക്കുന്നത് നിരോധിച്ചിരിക്കുന്നു.

(6) മൂന്നോ അതിലധികമോ പ്രീപ്രെഗുകൾ ഒരുമിച്ച് ക്രമീകരിച്ചിരിക്കുന്നതിനോ അല്ലെങ്കിൽ വൈദ്യുത പാളിയുടെ കനം 3 മില്ലിയിൽ കൂടുതലുള്ളതിനോ, PP യുടെ ഏറ്റവും പുറത്തുള്ളതും അകത്തുള്ളതുമായ പാളികൾ ഒഴികെ, മധ്യ PP ഒരു ലൈറ്റ് ബോർഡ് ഉപയോഗിച്ച് മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുന്നു.

(7) രണ്ടാമത്തെ ലെയറും n-1 ലെയറും 2oz താഴത്തെ ചെമ്പും ഇൻസുലേറ്റിംഗ് ലെയറിന്റെ 1-2, n-1/n പാളികളുടെ കനം 14മില്ലിൽ കുറവാണെങ്കിൽ, സിംഗിൾ പിപി ഉപയോഗിക്കുന്നത് നിരോധിച്ചിരിക്കുന്നു. ലെയറിന് ഉയർന്ന റെസിൻ ഉള്ളടക്കമുള്ള പിപി ഉപയോഗിക്കേണ്ടതുണ്ട്. 2116, 1080 പോലുള്ളവ; ശേഷിക്കുന്ന ചെമ്പ് നിരക്ക് 80% ൽ കുറവാണെങ്കിൽ, ഒരൊറ്റ 1080PP ഉപയോഗിക്കുന്നത് ഒഴിവാക്കാൻ ശ്രമിക്കുക

(8) കോപ്പർ 1oz ബോർഡിന്റെ ആന്തരിക പാളി, 1-2 ലെയറും n-1/n ലെയറും 1 PP ഉപയോഗിക്കുമ്പോൾ, PP 7628×1 ഒഴികെ ഉയർന്ന റെസിൻ ഉള്ളടക്കം ഉപയോഗിക്കേണ്ടതുണ്ട്.

(9) അകത്തെ ചെമ്പ് ≥ 3oz ഉള്ള ബോർഡുകൾക്ക് സിംഗിൾ പിപി ഉപയോഗിക്കുന്നത് നിരോധിച്ചിരിക്കുന്നു. സാധാരണയായി, 7628 ഉപയോഗിക്കാറില്ല. 106, 1080, 2116 എന്നിങ്ങനെ ഉയർന്ന റെസിൻ ഉള്ളടക്കമുള്ള ഒന്നിലധികം പിപികൾ ഉപയോഗിക്കണം…

(10) 3″×3″ അല്ലെങ്കിൽ 1″×5″-ൽ കൂടുതലുള്ള കോപ്പർ-ഫ്രീ ഏരിയകളുള്ള മൾട്ടിലെയർ ബോർഡുകൾക്ക്, കോർ ബോർഡുകൾക്കിടയിലുള്ള ഒറ്റ ഷീറ്റായി PP സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കാറില്ല.