I själva verket är impedanskontrollrutinen 10 % avvikelse. En lite striktare kan uppnå 8%. Det finns många anledningar:

1. Avvikelsen för själva plåtmaterialet

2. Etsningsavvikelse i PCB bearbetning

3. Avvikelser såsom flödeshastighet orsakad av laminering under PCB-bearbetning

4. Vid hög hastighet, grovheten på ytan av kopparfolien, glasfibereffekten av PP, DF-frekvensändringseffekten av mediet, etc.

För att förstå impedans måste du förstå bearbetning. Låt oss i de kommande artiklarna ta en titt på lite kunskap om bearbetning. Den första kommer att titta på laminering:

1. Principen för PCB-pressning

Huvudsyftet med laminering är att kombinera PP med olika innerkärnskivor och yttre kopparfolier genom “värme och tryck”, och använda den yttre kopparfolien som basen i den yttre kretsen. Och olika PP-sammansättning med olika inre platta och yta koppar kan utrustas med olika specifikationer och tjocklek på kretskort. Pressningsprocessen är den viktigaste processen vid tillverkning av PCB-flerskiktskort, och den måste uppfylla de grundläggande kvalitetsindikatorerna för PCB efter pressning.

1. Tjocklek: Ger relaterad elektrisk isolering, impedanskontroll och limfyllning mellan inre skikt.

2. Kombination: Ger bindning med inre svart (brun) och yttre kopparfolie.

3. Dimensionsstabilitet: Dimensionell förändring av varje inre lager är konsekvent för att säkerställa inriktningen av hålen och ringarna i varje lager.

4. Brädans vridning: Behåll brädans planhet.

2. PCB pressningsprocess

Villkoren som måste uppfyllas för pressningsprocessen

A. Materialförhållanden:

Ledarmönstrets inre kärnbräda är gjord

Kopparfolie

prepreg

B. Processförhållanden:

hög temperatur

högt tryck

3. Introduktion till PP av laminerat material

karakteristisk:

Egenskaper hos prepreg

A. RC% (Hartsinnehåll): avser viktprocenten av hartskomponenten i filmen förutom glasduken. Mängden RC% påverkar direkt hartsens förmåga att fylla mellanrummen mellan trådarna, och bestämmer samtidigt tjockleken på det dielektriska lagret efter pressning av brädet.

B. RF% (Hartsflöde): hänvisar till procentandelen av hartset som rinner ut ur skivan i förhållande till den totala vikten av den ursprungliga prepreg efter pressning av skivan. RF% är ett index som reflekterar hartsets fluiditet, och det bestämmer också tjockleken på det dielektriska skiktet efter pressning av plattan

C. VC% (flyktigt innehåll): avser procentandelen av den ursprungliga vikten av de flyktiga komponenterna som förloras efter att prepreg torkats. Mängden VC% påverkar direkt kvaliteten efter pressning.

Funktion:

1. Som bindemedel för de inre och yttre skikten.

2. Tillhandahåll en lämplig tjocklek på det isolerande skiktet. Filmen är sammansatt av glasfibertyg och harts. Tjockleksskillnaden för samma glasfibertygfilm efter pressning justeras huvudsakligen av olika hartsinnehåll snarare än pressningsförhållandena.

3. Impedanskontroll. Bland de fyra huvudsakliga påverkande faktorerna bestäms Dk-värdet och tjockleken på det dielektriska skiktet av filmens egenskaper. Dk-värdet för den formade filmen kan grovt beräknas med följande formel.

Dk=6.01-3.34RR: Hartsinnehåll %

Därför kan Dk-värdet som används vid uppskattning av impedansen beräknas baserat på förhållandet mellan glasfibertyget och hartset i kombinationen av laminerad film.

Den faktiska tjockleken på PP efter fyllning beräknas enligt följande:

Tjocklek efter PP-pressning

1. Tjocklek = teoretisk tjocklek av enkel PP-fyllningsförlust

2. Fyllningsförlust = (1-A yta inre skikt kopparfolie rest kopparhastighet) x inner skikt kopparfolie tjocklek + (1-B yta inre skikt kopparfolie rest kopparhastighet) x inre skikt kopparfolie tjocklek/3, inre skikt Resterande kopparhastighet = inre ledningsområde / hela kortets område

De återstående kopparhalterna för de två inre skikten i ovanstående figur är som följer:

Var uppmärksam på formeln ovan. Om vi ​​beräknar fyllnadsförlusten för det sekundära yttre lagret, behöver vi bara beräkna en sida, inte den kvarvarande kopparhalten för det yttre lagret. som följer:

Fyllningsförlust = (1-inre kopparfolie kvarvarande kopparhastighet) x inre kopparfolietjocklek

Design av kompressionsstruktur

(1) En tunn kärna med större tjocklek är att föredra (relativt bättre dimensionsstabilitet)

(2) Lågpris PP är att föredra (för samma glastyg typ PP påverkar hartsinnehållet i princip inte priset)

(3) Den symmetriska strukturen är att föredra för att undvika PCB-skevning efter den färdiga produkten. Följande figur är en icke skalenlig struktur och rekommenderas inte.

(4) Tjockleken på det dielektriska skiktet》tjockleken på den inre kopparfolien×2

(5) Det är förbjudet att använda PP med lågt hartsinnehåll i ett enda ark mellan 1-2 lager och n-1/n lager, såsom 7628×1 (n är antalet lager)

(6) För 3 eller fler prepregs arrangerade tillsammans eller tjockleken på det dielektriska skiktet är större än 25 mils, med undantag för de yttersta och innersta skikten av PP, ersätts det mittersta PP med en lätt skiva

(7) När det andra skiktet och n-1 skiktet är 2oz bottenkoppar och tjockleken på 1-2 och n-1/n skikten av det isolerande skiktet är mindre än 14 mil, är det förbjudet att använda enkel PP, och den yttersta skiktet måste använda högt hartsinnehåll PP. Såsom 2116, 1080; om den kvarvarande kopparhalten är mindre än 80 %, försök att undvika att använda en enda 1080PP

(8) Det inre lagret av 1oz kopparskiva, när 1-2 lager och n-1/n lager använder 1 PP, måste PP använda högt hartsinnehåll, förutom 7628×1

(9) Det är förbjudet att använda enkel PP för skivor med inre koppar ≥ 3oz. I allmänhet används inte 7628. Flera PP med högt hartsinnehåll måste användas, såsom 106, 1080, 2116…

(10) För flerskiktsskivor med kopparfria ytor större än 3″×3″ eller 1″×5″, används PP i allmänhet inte som ett enda ark mellan kärnskivorna.