Aslında, empedans kontrol rutini %10 sapmadır. Biraz daha katı olanı %8’e ulaşabilir. Bir çok neden var:

1. Sac malzemenin kendisinin sapması

2. Aşındırma sapması PCB işleme

3. PCB işleme sırasında laminasyondan kaynaklanan akış hızı gibi sapmalar

4. Yüksek hızda, bakır folyo yüzeyinin pürüzlülüğü, PP’nin cam elyaf etkisi, ortamın DF frekans değişim etkisi vb.

Empedansı anlamak için işlemeyi anlamalısınız. Sonraki birkaç makalede, işlemeyle ilgili bazı bilgilere bir göz atalım. İlki laminasyona bakacak:

1. PCB presleme prensibi

Laminasyonun temel amacı, PP’yi farklı iç çekirdek levhaları ve dış bakır folyolarla “ısı ve basınç” yoluyla birleştirmek ve dış devrenin tabanı olarak dış bakır folyoyu kullanmaktır. Ve farklı iç plaka ve yüzey bakırına sahip farklı PP bileşimi, farklı özellikler ve devre kartlarının kalınlığı ile donatılabilir. Baskı işlemi, PCB çok katmanlı levhaların üretimindeki en önemli işlemdir ve baskı sonrası PCB’nin temel kalite göstergelerini karşılamalıdır.

1. Kalınlık: İlgili elektrik yalıtımı, empedans kontrolü ve iç katmanlar arasında tutkal dolgusu sağlar.

2. Kombinasyon: İçi siyah (kahverengi) ve dışı bakır folyo ile yapıştırma sağlar.

3. Boyutsal kararlılık: Her bir iç katmanın boyutsal değişimi, her katmanın deliklerinin ve halkalarının hizalanmasını sağlamak için tutarlıdır.

4. Tahta eğriliği: Tahtanın düzlüğünü koruyun.

2. PCB presleme işlemi

Presleme işlemi için sağlanması gereken şartlar

A. Maddi koşullar:

İletken deseninin iç çekirdek panosu yapılır

Bakır folyo

prepreg

B. Proses koşulları:

Yüksek sıcaklık

yüksek basınç

3. Lamine malzemenin PP’sine giriş

özellikleri:

Prepreg’in özellikleri

A. %RC (Reçine içeriği): cam bezi hariç filmdeki reçine bileşeninin ağırlık yüzdesini ifade eder. %RC miktarı, reçinenin teller arasındaki boşlukları doldurma kabiliyetini doğrudan etkiler ve aynı zamanda levhaya bastıktan sonra dielektrik tabakanın kalınlığını belirler.

B. %RF (Reçine akışı): levhaya bastıktan sonra levhadan dışarı akan reçinenin orijinal prepregin toplam ağırlığına oranını ifade eder. %RF, reçinenin akışkanlığını yansıtan bir indekstir ve ayrıca plakaya bastıktan sonra dielektrik tabakanın kalınlığını da belirler.

C. %VC (uçucu içerik): ön emprenye kurutulduktan sonra kaybolan uçucu bileşenlerin orijinal ağırlığının yüzdesini ifade eder. %VC miktarı, presleme sonrası kaliteyi doğrudan etkiler.

Fonksiyon:

1. İç ve dış katmanların bağlanma ortamı olarak.

2. Uygun bir yalıtım katmanı kalınlığı sağlayın. Film cam elyaf kumaş ve reçineden oluşur. Aynı cam elyaf kumaş filmin preslemeden sonraki kalınlık farkı, presleme koşullarından ziyade esas olarak farklı reçine içeriği ile ayarlanır.

3. Empedans kontrolü. Dört ana etki faktörü arasında, Dk değeri ve dielektrik tabakanın kalınlığı filmin özellikleri ile belirlenir. Oluşan filmin Dk değeri aşağıdaki formülle kabaca hesaplanabilir.

Dk=6.01-3.34RR: Reçine içeriği%

Bu nedenle empedans tahmin edilirken kullanılan Dk değeri, lamine film kombinasyonundaki cam elyaf kumaş ve reçine oranına göre hesaplanabilir.

Doldurulduktan sonra PP’nin gerçek kalınlığı aşağıdaki gibi hesaplanır:

PP presleme sonrası kalınlık

1. Kalınlık = tek PP-dolgu kaybının teorik kalınlığı

2. Dolgu kaybı = (1-A yüzey iç katman bakır folyo artık bakır oranı) x iç katman bakır folyo kalınlığı + (1-B yüzey iç katman bakır folyo kalıntı bakır oranı) x iç katman bakır folyo kalınlığı/3, iç katman Kalıntı bakır oranı = iç kablolama alanı / tüm pano alanı

Yukarıdaki şekildeki iki iç katmanın artık bakır oranları aşağıdaki gibidir:

Lütfen yukarıdaki formüle dikkat edin. İkincil dış katmanın dolum kaybını hesaplıyorsak, dış katmanın artık bakır oranını değil, sadece bir tarafı hesaplamamız gerekir. aşağıdaki gibi:

Doldurma kaybı = (1-iç bakır folyo artık bakır oranı) x iç bakır folyo kalınlığı

Sıkıştırma yapısı tasarımı

(1) Daha kalın olan ince çekirdek tercih edilir (nispeten daha iyi boyutsal kararlılık)

(2) Düşük maliyetli PP tercih edilir (aynı cam bezi tipi PP için reçine içeriği temelde fiyatı etkilemez)

(3) Bitmiş üründen sonra PCB çarpılmasını önlemek için simetrik yapı tercih edilir. Aşağıdaki şekil ölçeksiz bir yapıdır ve önerilmez.

(4) Dielektrik tabakanın kalınlığı (iç bakır folyonun kalınlığı × 2)

(5) Düşük reçine içerikli PP’nin tek bir tabakada 1-2 kat ve n-1/n tabaka arasında kullanılması yasaktır, örneğin 7628×1 (n kat sayısıdır)

(6) Birlikte düzenlenmiş 3 veya daha fazla prepreg için veya dielektrik tabakanın kalınlığı, PP’nin en dış ve en iç katmanları hariç, 25 milden büyükse, orta PP hafif bir tahta ile değiştirilir.

(7) İkinci katman ve n-1 katman 2oz alt bakır olduğunda ve 1-2 ve n-1/n yalıtım katmanı katmanlarının kalınlığı 14mil’den az olduğunda, tek PP kullanılması yasaktır ve en dıştaki katmanın yüksek reçine içerikli PP kullanması gerekir. 2116, 1080 gibi; kalan bakır oranı %80’den azsa, tek bir 1080PP kullanmaktan kaçının

(8) 1-1 katman ve n-2/n katmanı 1 PP kullandığında, bakır 1 oz levhanın iç katmanı, PP’nin 7628 × 1 hariç yüksek reçine içeriği kullanması gerekir.

(9) İç bakır ≥ 3oz olan levhalar için tek PP kullanılması yasaktır. Genellikle 7628 kullanılmaz. 106, 1080, 2116 gibi yüksek reçine içeriğine sahip çoklu PP’ler kullanılmalıdır…

(10) Bakır içermeyen alanları 3″×3″ veya 1″×5″‘den büyük olan çok katmanlı levhalar için, PP genellikle çekirdek levhalar arasında tek bir levha olarak kullanılmaz.