Sa tinuud, ang rutina sa pagkontrol sa impedance mao ang 10% nga paglihis. Ang usa ka gamay nga estrikto mahimong makab-ot ang 8%. Adunay daghang mga hinungdan:

1. Ang pagtipas sa sheet nga materyal mismo

2. Etching deviation sa PCB pagproseso

3. Mga pagtipas sama sa dagan sa dagan tungod sa lamination sa panahon sa pagproseso sa PCB

4. Sa taas nga tulin, ang kabangis sa nawong sa tumbaga nga foil, ang glass fiber nga epekto sa PP, ang DF frequency change effect sa medium, ug uban pa.

Aron masabtan ang impedance, kinahanglan nimong masabtan ang pagproseso. Sa sunod nga pipila ka mga artikulo, atong tan-awon ang pipila ka kahibalo sa pagproseso. Ang una magtan-aw sa lamination:

1. Ang prinsipyo sa pagpindot sa PCB

Ang nag-unang katuyoan sa lamination mao ang paghiusa sa PP nga adunay lainlaing mga sulud sa sulud sa sulud ug sa gawas nga mga foil nga tumbaga pinaagi sa “kainit ug presyur”, ug gamiton ang gawas nga tumbaga nga foil ingon nga base sa gawas nga sirkito. Ug lainlain nga komposisyon sa PP nga adunay lainlaing sulud nga plato ug tumbaga sa nawong mahimong magamit sa lainlaing mga detalye ug gibag-on sa mga circuit board. Ang dinalian nga proseso mao ang labing hinungdanon nga proseso sa paghimo sa mga PCB multilayer boards, ug kini kinahanglan nga makab-ot ang sukaranan nga mga timailhan sa kalidad sa PCB pagkahuman sa pagpadayon.

1. Gibag-on: Naghatag og may kalabutan nga electrical insulation, impedance control, ug glue filling tali sa sulod nga mga layer.

2. Kombinasyon: Paghatag ug bonding sa inner black (brown) ug sa gawas nga copper foil.

3. Dimensional nga kalig-on: Ang dimensyon nga pagbag-o sa matag sulod nga layer makanunayon aron maseguro ang pag-align sa mga lungag ug mga singsing sa matag layer.

4. Board warping: Hupti ang patag sa tabla.

2. PCB dinalian nga proseso

Ang mga kondisyon nga kinahanglan matuman alang sa dinalian nga proseso

A. Materyal nga kondisyon:

Ang sulod nga core board sa conductor pattern gihimo

Copper foil

Kaandam

B. Mga kondisyon sa proseso:

taas nga temperatura

taas nga presyon sa

3. Pasiuna sa PP sa laminated nga materyal

kinaiya:

Mga kabtangan sa prepreg

A. RC% (Resin content): nagtumong sa gibug-aton nga porsyento sa resin component sa pelikula gawas sa bildo nga panapton. Ang gidaghanon sa RC% direktang makaapekto sa abilidad sa resin sa pagpuno sa mga kal-ang tali sa mga alambre, ug sa samang higayon nagtino sa gibag-on sa dielectric layer human sa pagpadayon sa board.

B. RF% (Resin flow): nagtumong sa porsyento sa resin nga nag-agas gikan sa board ngadto sa kinatibuk-ang gibug-aton sa orihinal nga prepreg human sa pagpadayon sa board. Ang RF% usa ka index nga nagpakita sa fluidity sa resin, ug kini usab nagtino sa gibag-on sa dielectric layer human sa pagpadayon sa plato

C. VC% (volatile content): nagtumong sa porsiyento sa orihinal nga gibug-aton sa mga dalisay nga sangkap nga nawala human mamala ang prepreg. Ang kantidad sa VC% direkta nga makaapekto sa kalidad pagkahuman sa pagpadayon.

function:

1. Ingon ang bonding medium sa sulod ug gawas nga mga sapaw.

2. Paghatag ug angay nga insulating layer nga gibag-on. Ang pelikula gilangkuban sa glass fiber nga panapton ug resin. Ang gibag-on nga kalainan sa parehas nga bildo nga panapton nga panapton nga pelikula pagkahuman sa pagpilit labi nga gibag-o sa lainlaing sulud sa resin kaysa sa dinalian nga mga kondisyon.

3. Pagkontrol sa impedance. Lakip sa mga nag-unang upat nga nag-impluwensya sa mga hinungdan, ang Dk nga kantidad ug ang gibag-on sa dielectric layer gitino sa mga kinaiya sa pelikula. Ang Dk nga kantidad sa naporma nga pelikula mahimong makalkulo pinaagi sa mosunod nga pormula.

Dk=6.01-3.34RR: Resin content%

Busa, ang Dk nga kantidad nga gigamit sa pagbanabana sa impedance mahimong kalkulado base sa ratio sa glass fiber nga panapton ug sa resin sa laminated film combination.

Ang aktuwal nga gibag-on sa PP human sa pagpuno kalkulado ingon sa mosunod:

Gibag-on human sa pagpindot sa PP

1. Gibag-on = theoretical gibag-on sa single PP-pagpuno pagkawala

2. Pagpuno sa pagkawala = (1-A surface sulod nga layer copper foil residual copper rate) x sulod nga layer copper foil gibag-on + (1-B surface sulod nga layer copper foil residual copper rate) x sulod nga layer copper foil gibag-on/3, sulod nga layer Residual copper rate = sulod nga wiring area / tibuok board area

Ang nahabilin nga mga rate sa tumbaga sa duha ka sulod nga mga sapaw sa ibabaw nga numero mao ang mosunod:

Palihug hatagi ug pagtagad ang pormula sa ibabaw. Kung gikalkula namon ang pagkawala sa pagpuno sa sekundaryong gawas nga layer, kinahanglan ra namon nga kuwentahon ang usa ka bahin, dili ang nahabilin nga rate sa tumbaga sa gawas nga layer. ingon sa mosunod:

Ang pagkawala sa pagpuno = (1-inner copper foil residual copper rate) x sulod nga copper foil gibag-on

Disenyo sa istruktura sa compression

(1) Ang nipis nga kinauyokan nga adunay mas dako nga gibag-on gipalabi (medyo mas maayo nga dimensional nga kalig-on)

(2) Gipalabi ang mubu nga gasto nga PP (alang sa parehas nga klase nga panapton nga bildo nga PP, ang sulud sa resin dili makaapekto sa presyo)

(3) Ang simetriko nga istruktura gipalabi aron malikayan ang PCB warpage pagkahuman sa nahuman nga produkto. Ang mosunod nga numero usa ka dili sukod nga istruktura ug dili girekomenda.

(4) Ang gibag-on sa dielectric layer》ang gibag-on sa sulod nga tumbaga foil×2

(5) Gidili ang paggamit sa PP nga adunay ubos nga resin nga sulod sa usa ka sheet tali sa 1-2 layers ug n-1/n layers, sama sa 7628 × 1 (n ang gidaghanon sa mga layer)

(6) Alang sa 3 o labaw pa nga prepregs nga gihan-ay sa tingub o ang gibag-on sa dielectric layer mao ang labaw pa kay sa 25 mils, gawas sa sa gawas ug sa sulod nga mga sapaw sa PP, ang tunga-tunga PP gipulihan sa usa ka kahayag board.

(7) Sa diha nga ang ikaduha nga layer ug n-1 layer mao ang 2oz ubos nga tumbaga ug ang gibag-on sa 1-2 ug n-1/n mga sapaw sa insulating layer mao ang ubos pa kay sa 14mil, kini gidid-an sa paggamit sa single PP, ug ang labing gawas. layer kinahanglan nga mogamit sa taas nga resin sulod PP. Sama sa 2116, 1080; kung ang nahabilin nga rate sa tumbaga dili mubu sa 80%, sulayi nga likayan ang paggamit sa usa ka 1080PP

(8) Ang sulod nga layer sa tumbaga 1oz board, kung ang 1-2 layer ug n-1 / n layer naggamit sa 1 PP, ang PP kinahanglan nga mogamit sa taas nga sulud sa resin, gawas sa 7628 × 1

(9) Gidili ang paggamit sa single PP alang sa mga tabla nga adunay sulod nga tumbaga ≥ 3oz. Kasagaran, ang 7628 wala gigamit. Daghang mga PP nga adunay taas nga sulud sa resin kinahanglan gamiton, sama sa 106, 1080, 2116…

(10) Alang sa mga multilayer board nga adunay mga lugar nga wala’y tumbaga nga labaw sa 3 ″ × 3 ″ o 1 ″ × 5 ″, ang PP sa kasagaran dili gigamit ingon usa ka sheet taliwala sa mga core board.