Trên thực tế, thói quen kiểm soát trở kháng là độ lệch 10%. Người khắt khe hơn một chút có thể đạt được 8%. Có nhiều lý do:

1. Độ lệch của bản thân vật liệu tấm

2. Khắc lệch trong PCB xử lý

3. Sai lệch như tốc độ dòng chảy do cán mỏng trong quá trình xử lý PCB

4. Ở tốc độ cao, độ nhám của bề mặt lá đồng, hiệu ứng sợi thủy tinh của PP, hiệu ứng thay đổi tần số DF của môi trường, v.v.

Để hiểu trở kháng, bạn phải hiểu quá trình xử lý. Trong các bài viết tiếp theo, chúng ta hãy cùng điểm qua một số kiến ​​thức về xử lý. Người đầu tiên sẽ xem xét cán:

1. Nguyên tắc ép PCB

Mục đích chính của cán màng là kết hợp PP với các bảng lõi bên trong khác nhau và các lá đồng bên ngoài thông qua “nhiệt và áp suất”, và sử dụng lá đồng bên ngoài làm cơ sở của mạch bên ngoài. Và thành phần PP khác nhau với tấm bên trong và đồng bề mặt khác nhau có thể được trang bị với các thông số kỹ thuật và độ dày khác nhau của bảng mạch. Quá trình ép là quá trình quan trọng nhất trong sản xuất bo mạch đa lớp PCB, và nó phải đáp ứng các chỉ tiêu chất lượng cơ bản của PCB sau khi ép.

1. Độ dày: Cung cấp khả năng cách điện liên quan, kiểm soát trở kháng và làm đầy keo giữa các lớp bên trong.

2. Kết hợp: Cung cấp liên kết bằng lá đồng đen (nâu) bên trong và bên ngoài.

3. Ổn định kích thước: Sự thay đổi kích thước của mỗi lớp bên trong là nhất quán để đảm bảo sự liên kết của các lỗ và vòng của mỗi lớp.

4. Cong vênh ván: Duy trì độ phẳng của ván.

2. Quá trình ép PCB

Các điều kiện cần phải đáp ứng cho quá trình ép

A. Điều kiện vật chất:

Bảng lõi bên trong của mẫu dây dẫn được làm

Lá đồng

Chuẩn bị

B. Process conditions:

nhiệt độ cao

áp lực cao

3. Giới thiệu về PP của vật liệu nhiều lớp

đặc trưng:

Thuộc tính của prepreg

A. RC% (Hàm lượng nhựa): đề cập đến phần trăm trọng lượng của thành phần nhựa trong phim ngoại trừ vải thủy tinh. Lượng RC% ảnh hưởng trực tiếp đến khả năng lấp đầy các khoảng trống giữa các dây dẫn của nhựa thông, đồng thời quyết định độ dày của lớp điện môi sau khi ép bo mạch.

B. RF% (Resin flow): là phần trăm nhựa chảy ra khỏi ván trên tổng trọng lượng của sơ chế ban đầu sau khi ép ván. RF% là chỉ số phản ánh tính lưu động của nhựa và nó cũng xác định độ dày của lớp điện môi sau khi ép tấm

C.% VC (hàm lượng dễ bay hơi): là phần trăm trọng lượng ban đầu của các thành phần dễ bay hơi bị mất sau khi làm khô sơ chế. Lượng VC% ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng sau khi ép.

Chức năng:

1. Là phương tiện liên kết của lớp bên trong và bên ngoài.

2. Cung cấp độ dày lớp cách nhiệt thích hợp. Phim được cấu tạo từ vải sợi thủy tinh và nhựa thông. Sự khác biệt về độ dày của cùng một màng vải sợi thủy tinh sau khi ép chủ yếu được điều chỉnh bởi hàm lượng nhựa khác nhau chứ không phải điều kiện ép.

3. Kiểm soát trở kháng. Trong bốn yếu tố ảnh hưởng chính, giá trị Dk và độ dày của lớp điện môi được xác định bởi các đặc tính của màng. Giá trị Dk của màng được tạo thành có thể được tính gần đúng theo công thức sau.

Dk = 6.01-3.34RR: Hàm lượng nhựa%

Do đó, giá trị Dk được sử dụng khi ước tính trở kháng có thể được tính toán dựa trên tỷ lệ giữa vải sợi thủy tinh và nhựa trong kết hợp phim nhiều lớp.

Độ dày thực tế của PP sau khi trám được tính như sau:

Độ dày sau khi ép PP

1. Độ dày = độ dày lý thuyết của tổn thất lấp đầy PP đơn

2. Filling loss = (1-A surface inner layer copper foil residual copper rate) x inner layer copper foil thickness + (1-B surface inner layer copper foil residual copper rate) x inner layer copper foil thickness/3, inner layer Residual copper rate = inner wiring area / entire board area

Tỷ lệ đồng dư của hai lớp bên trong trong hình trên như sau:

Hãy chú ý đến công thức trên. Nếu chúng ta đang tính toán sự mất mát lấp đầy của lớp bên ngoài thứ cấp, chúng ta chỉ cần tính toán một phía, không phải tỷ lệ đồng dư của lớp ngoài. như sau:

Suy hao lấp đầy = (tỷ lệ đồng dư 1 lá đồng bên trong) x độ dày lá đồng bên trong

Thiết kế cấu trúc nén

(1) Lõi mỏng với độ dày lớn hơn được ưu tiên (độ ổn định kích thước tương đối tốt hơn)

(2) PP giá rẻ được ưu tiên (đối với cùng một loại vải thủy tinh PP, hàm lượng nhựa về cơ bản không ảnh hưởng đến giá)

(3) Cấu trúc đối xứng được ưu tiên để tránh PCB bị cong vênh sau khi thành phẩm. Hình dưới đây là một cấu trúc không theo tỷ lệ và không được khuyến khích.

(4) Độ dày của lớp điện môi》 độ dày của lá đồng bên trong × 2

(5) Cấm sử dụng PP có hàm lượng nhựa thấp trong một tấm duy nhất từ ​​1-2 lớp và n-1 / n lớp, chẳng hạn như 7628 × 1 (n là số lớp)

(6) Đối với 3 hoặc nhiều preregs được sắp xếp cùng nhau hoặc độ dày của lớp điện môi lớn hơn 25 mils, ngoại trừ lớp PP ngoài cùng và trong cùng, PP ở giữa được thay thế bằng bảng sáng

(7) Khi lớp thứ hai và lớp n-1 là đồng đáy 2 oz và độ dày của lớp cách điện 1-2 và n-1 / n nhỏ hơn 14 triệu, không được sử dụng PP đơn, và lớp ngoài cùng lớp cần sử dụng hàm lượng nhựa cao PP. Chẳng hạn như 2116, 1080; nếu tỷ lệ đồng còn lại nhỏ hơn 80%, hãy cố gắng tránh sử dụng một 1080PP duy nhất

(8) Lớp bên trong của bảng đồng 1oz, khi lớp 1-2 và lớp n-1 / n sử dụng 1 PP, PP cần sử dụng hàm lượng nhựa cao, ngoại trừ 7628 × 1

(9) Cấm sử dụng PP đơn cho bảng có đồng bên trong ≥ 3oz. Nói chung, 7628 không được sử dụng. Phải sử dụng nhiều PP có hàm lượng nhựa cao, chẳng hạn như 106, 1080, 2116…

(10) Đối với bảng nhiều lớp có diện tích không chứa đồng lớn hơn 3 “× 3” hoặc 1 “× 5”, PP thường không được sử dụng như một tấm đơn giữa các bảng lõi.