Faktisk er impedanskontrolrutinen 10 % afvigelse. En lidt strengere kan opnå 8%. Der er mange grunde:

1. Afvigelsen af ​​selve pladematerialet

2. Ætsningsafvigelse i PCB forarbejdning

3. Afvigelser såsom flowhastighed forårsaget af laminering under PCB-behandling

4. Ved høj hastighed er ruheden af ​​overfladen af ​​kobberfolien, glasfibereffekten af ​​PP, DF-frekvensændringseffekten af ​​mediet osv.

For at forstå impedans skal du forstå behandling. Lad os i de næste par artikler tage et kig på noget viden om behandling. Den første vil se på laminering:

1. Princippet om PCB-presning

Hovedformålet med laminering er at kombinere PP med forskellige indre kerneplader og ydre kobberfolier gennem “varme og tryk”, og bruge den ydre kobberfolie som basis for det ydre kredsløb. Og forskellig PP-sammensætning med forskellig indre plade og overfladekobber kan udstyres med forskellige specifikationer og tykkelse af printplader. Presseprocessen er den vigtigste proces i fremstillingen af ​​PCB-flerlagsplader, og den skal opfylde de grundlæggende kvalitetsindikatorer for PCB efter presning.

1. Tykkelse: Giver relateret elektrisk isolering, impedanskontrol og limfyldning mellem indvendige lag.

2. Kombination: Giver vedhæftning med indre sort (brun) og ydre kobberfolie.

3. Dimensionsstabilitet: Den dimensionelle ændring af hvert indre lag er konsekvent for at sikre justeringen af ​​hullerne og ringene i hvert lag.

4. Bræddevridning: Oprethold brættets planhed.

2. PCB presseproces

De betingelser, der skal være opfyldt for presseprocessen

A. Materialeforhold:

Ledermønsterets indre kerneplade er lavet

Kobberfolie

prepreg

B. Process conditions:

høj temperatur

højt tryk

3. Introduktion til PP af lamineret materiale

egenskab:

Egenskaber ved prepreg

A. RC% (Harpiksindhold): refererer til vægtprocenten af ​​harpikskomponenten i filmen undtagen glaskluden. Mængden af ​​RC% påvirker direkte harpiksens evne til at udfylde hullerne mellem ledningerne, og bestemmer samtidig tykkelsen af ​​det dielektriske lag efter presning af pladen.

B. RF% (Resin flow): refererer til procentdelen af ​​harpiksen, der flyder ud af pladen, i forhold til den samlede vægt af den originale prepreg efter presning af pladen. RF% er et indeks, der afspejler harpiksens fluiditet, og det bestemmer også tykkelsen af ​​det dielektriske lag efter presning af pladen

C. VC% (flygtige indhold): refererer til procentdelen af ​​den oprindelige vægt af de flygtige komponenter, der går tabt, efter at prepreg er tørret. Mængden af ​​VC% påvirker direkte kvaliteten efter presning.

Funktion:

1. Som bindemiddel for det indre og ydre lag.

2. Sørg for en passende isoleringslagtykkelse. Filmen er sammensat af glasfiberdug og harpiks. Tykkelsesforskellen på den samme glasfiberstoffilm efter presning justeres hovedsageligt af det forskellige harpiksindhold snarere end pressebetingelserne.

3. Impedanskontrol. Blandt de fire vigtigste påvirkningsfaktorer er Dk-værdien og tykkelsen af ​​det dielektriske lag bestemt af filmens karakteristika. Dk-værdien af ​​den dannede film kan groft beregnes ved hjælp af følgende formel.

Dk=6.01-3.34RR: Harpiksindhold %

Derfor kan den anvendte Dk-værdi ved estimering af impedansen beregnes ud fra forholdet mellem glasfiberdugen og harpiksen i kombinationen af ​​lamineret film.

Den faktiske tykkelse af PP efter påfyldning beregnes som følger:

Tykkelse efter PP-presning

1. Tykkelse = teoretisk tykkelse af enkelt PP-fyldningstab

2. Filling loss = (1-A surface inner layer copper foil residual copper rate) x inner layer copper foil thickness + (1-B surface inner layer copper foil residual copper rate) x inner layer copper foil thickness/3, inner layer Residual copper rate = inner wiring area / entire board area

De resterende kobbermængder af de to indre lag i ovenstående figur er som følger:

Vær opmærksom på ovenstående formel. Hvis vi beregner fyldningstabet for det sekundære ydre lag, skal vi kun beregne den ene side, ikke den resterende kobbermængde i det ydre lag. som følger:

Fyldningstab = (1-indvendig kobberfolie resterende kobbermængde) x indre kobberfolietykkelse

Kompressionsstruktur design

(1) Tynd kerne med større tykkelse foretrækkes (relativt bedre dimensionsstabilitet)

(2) Den billige PP foretrækkes (for samme glasdug type PP påvirker harpiksindholdet stort set ikke prisen)

(3) Den symmetriske struktur foretrækkes for at undgå PCB-forvridning efter det færdige produkt. Følgende figur er en ikke-skalastruktur og anbefales ikke.

(4) Tykkelsen af ​​det dielektriske lag》tykkelsen af ​​den indre kobberfolie×2

(5) Det er forbudt at bruge PP med lavt harpiksindhold i et enkelt ark mellem 1-2 lag og n-1/n lag, såsom 7628×1 (n er antallet af lag)

(6) For 3 eller flere prepregs arrangeret sammen eller tykkelsen af ​​det dielektriske lag er større end 25 mils, bortset fra det yderste og inderste lag af PP, erstattes det midterste PP af et let bord

(7) Når det andet lag og n-1 lag er 2 oz bund kobber, og tykkelsen af ​​1-2 og n-1/n lag af isolerende lag er mindre end 14 mil, er det forbudt at bruge enkelt PP, og det yderste laget skal bruge PP med højt harpiksindhold. Såsom 2116, 1080; hvis den resterende kobbermængde er mindre end 80 %, så prøv at undgå at bruge en enkelt 1080PP

(8) Det indre lag af kobber 1oz-plade, når 1-2 lag og n-1/n lag bruger 1 PP, skal PP bruge højt harpiksindhold, undtagen 7628×1

(9) Det er forbudt at bruge enkelt PP til plader med indvendig kobber ≥ 3oz. Generelt bruges 7628 ikke. Der skal bruges flere PP’er med højt harpiksindhold, såsom 106, 1080, 2116…

(10) For flerlagsplader med kobberfrie områder større end 3″×3″ eller 1″×5″, anvendes PP generelt ikke som et enkelt ark mellem kernepladerne.